Özel Basınçlı Döküm Hizmeti
Moldpartner yüksek kaliteli basınçlı döküm parçalar üretmektedir. Hassas bileşenler için gelişmiş basınçlı döküm teknolojisi kullanıyoruz. Tek elden hizmetimiz alüminyum, çinko, magnezyum ve bakır alaşımlarını kapsar ve otomotiv, havacılık ve elektrikli araçlar gibi endüstriler için sıkı toleranslar, karmaşık geometriler ve üstün yüzey kaplamaları sağlar.
- Hassas Basınçlı Döküm İşleme
- Karmaşık şekilleri ve yüksek hassasiyeti destekler
- Küçük ila orta ölçekli seri üretim
- Mükemmel yüzey kalitesi ve detay
Basınçlı Döküm Malzemeleri
Başlıca basınçlı döküm malzemelerimiz arasında alüminyum, çinko, magnezyum ve bakır bulunmaktadır. Her malzeme kendine özgü özellikleri ve uygulamalardaki avantajları nedeniyle seçilmiştir.
Alüminyum Basınçlı Döküm
Alüminyum hafif ancak güçlüdür, bu da onu otomotiv ve havacılık endüstrileri gibi son derece yüksek dayanıklılık ve hafifletme gereksinimleri olan uygulamalar için uygun hale getirir.
- Alüminyum ADC12, ADC6, A360, A38
Çinko Basınçlı Döküm
Çinko serttir, bu da yüksek hassasiyet ve toleransla dökülebileceği anlamına gelir. Bu, karmaşık tasarımların ve güçlü bileşenlerin oluşturulmasına olanak tanır.
- Çinko Zamak 3, Zamak 5, Zamak 2, ZA8
Magnezyum Basınçlı Döküm
Magnezyum en hafif yapısal metaldir. Mükemmel bir sertlik-ağırlık oranına sahiptir. Bu da onu ağırlığın önemli olduğu uygulamalar için mükemmel kılar.
- Magnezyum AZ91D, AM60B
Bakır Basınçlı Döküm
Bakır mükemmel termal ve elektriksel iletkenliğe sahiptir, bu da onu ısı alıcılarında ve elektrik konektörlerinde kullanım için ideal hale getirir.
- Bakır ZQA19-2, ZQA19-4, ZQA19-7, ZQA19-10
Basınçlı Döküm Nedir?
Basınçlı döküm, metal parçaları şekillendiren bir süreçtir. Enjeksiyon kalıplamaya benzer. Erimiş metal, hassas şekiller oluşturmak için yüksek basınçta bir kalıp boşluğuna zorlanır. Moldpartner'da, çinko, bakır, alüminyum, magnezyum, kurşun ve kalay bazlı alaşımlar gibi metal hammaddeleri tasarladığınız ürünlere dönüştürmek için sertifikalı ekipman ve profesyonel basınçlı döküm kalıpları kullanıyoruz. Basınçlı döküm sürecimiz yüksek verimlilik ve güvenilirliği bir araya getirerek üretim maliyetlerini önemli ölçüde optimize eder. Esnek kapasite seçenekleri sunuyoruz. Bu, 50 parçalık küçük parti pilot üretim ve 1.000 parçalık orta parti ihtiyaçları için çözümler özelleştirebileceğimiz anlamına gelir.
Yüksek hacimli üretimde parça başına çok düşük maliyet.
Mükemmel yüzey kalitesi ve olağanüstü boyutsal kararlılık.
Çok az veya hiç ikincil işleme gerektirmeden karmaşık geometriler üretebilir.
Orta ve büyük hacimli parçaların üretimi için son derece verimli olup, talaşlı imalata göre önemli ölçüde zaman ve maliyet tasarrufu sağlar.
Basınçlı Dökümün Avantajları
İlk bölümde, basınçlı döküm tekliflerimiz sağlam ve ekonomiktir. Metal basınçlı dökümün avantajları şunlardır:
Basınçlı dökümle üretilen parçalar, diğer tekniklerle üretilenlere göre daha güçlü, daha sert ve daha uzun ömürlüdür.
Kalıp tasarımları delikler, çıkıntılar ve geçmeler gibi montaj özelliklerine sahip olabilir. Bu, daha sonra ekstra işleme veya işleme ihtiyacını en aza indirmeye yardımcı olur.
Basınçlı dökümdeki yüksek basınç, kritik ayrıntıları yakalamasını ve sıkı toleranslar elde etmesini sağlar. Ayrıca, örneğin bir parçanın performans ve işlevsellik açısından çok önemli olduğu durumlarda, ince duvarlı ve yüksek boyutsal hassasiyete sahip parçalar da üretebilir.
Basınçlı döküm, bir kalıpta en karmaşık tasarım ayrıntılarını bile yakalayabilir ve bunları parçaya aktarmak için basınç kullanabilir. Döküm parçaların yüzey kalitesi üretim sonrasında mükemmele yakındır, ancak özel yüzey seçenekleri ile daha da iyileştirilebilir.
Basınçlı döküm, seri üretim için büyük hacimlerde bitmiş metal parçalar üretmek için en uygun maliyetli yöntemdir. Kullanılan yüksek kaliteli takımlar, binlercesinden milyonlarcasına kadar herhangi bir parça biriminin değiştirilmesi gerekmeden önce ekonomik olarak üretilebilmesini sağlar. Sonuç olarak, seri üretimde birim başına daha düşük bir maliyet elde edilecektir. Seri üretilen basınçlı döküm parçaların homojenliği olağanüstüdür.
Basınçlı döküm, daha büyük metal parçalar yapmak için iyi çalışır. Bu parçalar için CNC işlemeden daha hızlı ve daha ucuzdur. Ortalama 2 ila 60 saniyelik döngü sürelerine sahiptir. Bu, hızlı geri dönüş ve teslim sürelerine ihtiyaç duyan projeler için hızlı bir seçenek haline getirir.
Basınçlı döküm operasyonları, karmaşık şekiller ve geometriler ile ince cidarlı parçaları sorunsuz bir şekilde elde edebilir ve fırlatma sonrası işlemeye çok az ihtiyaç duyar veya hiç ihtiyaç duymaz.
Alüminyum ekstrüzyonlar birçok şekilde işlenebilir. Bu özelleştirme, parçanızın işlevselliğini optimize etmenize ve ürün ihtiyaçlarınızı karşılamanıza yardımcı olur. Tam spesifikasyonlarınıza göre parçalar oluşturabilirsiniz.
Basınçlı Döküm Süreci
Yüksek basınç, erimiş metalin kalıba enjekte edildiği kalıp döküm işleminin temel adımıdır. Spesifik süreç aşağıdaki gibidir:
01
Bir Kalıp Oluşturun
Kalıp imalatında ilk adım bilgisayar destekli tasarım (CAD) kullanmaktır. Bu, ayrıntılı bir 3D model oluşturulmasına yardımcı olur. Ayırma çizgisi, yolluk sistemi ve soğutma kanalları gibi önemli özellikleri ana hatlarıyla belirler. Tasarım tamamlandıktan sonra, yüksek kaliteli kalıp çeliğini işlemek için CNC freze makineleri ve elektrik deşarjlı işleme (EDM) gibi hassas ekipmanlar kullanarak mikron düzeyinde hassasiyet sağlıyoruz. Ardından, ısıl işlem süreci kalıbın sertliğini ve aşınma direncini geliştirdi. Son olarak, parlatma, montaj ve deneme kalıplama doğrulaması, kalıbın sürekli olarak nitelikli parçalar üretebilmesini sağlar.
02
Sıkıştırma İşlemi
Sıkıştırma, kalıbın yüksek basınç altında kapatılması ve kilitlenmesi işlemidir. Kalıp yüzeyi çalışmadan önce temizlenmeli ve yağlanmalıdır. Bu, kirliliklerin parçaların kalitesini etkilemesini önlemek ve düzgün kalıptan çıkarmayı kolaylaştırmak için yapılır. Hazırlıktan sonra, hidrolik veya mekanik sistem kalıbı hassas bir şekilde hizalar ve kapatır, kontrollü ve eşit bir kuvvet uygular. Basitçe ifade etmek gerekirse, bu kuvvet erimiş metalin enjeksiyonu sırasında oluşan muazzam basınca dayanacak kadar büyük olmalı ve parlama veya kalıp hizasının bozulmasını önlemelidir. Bu, metal dolumu ve katılaşma sırasında kalıbın yapısal stabilitesini sağlar. Bu adım, boyutsal doğruluğun sağlanması ve kusurların önlenmesi için çok önemlidir.
03
Döküm
Döküm aşamasının özü, erimiş metalin enjeksiyon odasına enjekte edilmesi ve ardından kalıp boşluğuna hızla doldurmak için yüksek basınçlı hidrolik basınç kullanılmasıdır. Ekipmana bağlı olarak bu işlem soğuk kamara ve sıcak kamara yöntemleri olarak ikiye ayrılır. Yüksek basınç burada çok önemlidir; erimiş metalin her karmaşık köşeyi doldurmasını, iç gözenekliliği azaltmasını ve kalıbın ince şeklini mükemmel bir şekilde kopyalamasını sağlar. Parçaların boyutsal doğruluğunu sağlarken türbülansı önlemek için enjeksiyon hızını ve basıncını hidrolik bir sistem aracılığıyla hassas bir şekilde kontrol ediyoruz.
Soğutma
Soğutma aşaması döküm parçalar için hayati önem taşır. Yapısal mukavemetlerini, boyut doğruluğunu ve yüzey kalitesini etkiler. Erimiş metal enjekte edildikten sonra, kalıp boşluğu içinde homojen katılaşmayı sağlamak için kontrollü soğutma yöntemlerine ihtiyaç vardır. Parçanın boyutuna, şekline ve malzemesine bağlı olarak cebri soğutma veya doğal soğutma yöntemlerinden birini seçiyoruz. Karmaşık parçalar için, tüm alanlarda senkronize ve homojen katılaşma sağlamak amacıyla konformal soğutma gibi gelişmiş sıcaklık kontrol sistemleri de kullanıyoruz. Bu, gözeneklilik, deformasyon ve büzülme izleri gibi kusurları etkili bir şekilde azaltır, üretim döngüsünü kısaltırken ürünün mekanik özelliklerini iyileştirir.
Fırlatma
Döküm soğuduktan ve kalıpta katılaştıktan sonra, bir mekanizma tarafından tahrik edilen ejektör pimleri, parçayı boşluktan düzgün bir şekilde dışarı iter. Bu işlem, kuvvet ve zamanlamanın hassas bir şekilde kontrol edilmesini gerektirir. Bu nedenle, parçanın deforme olmamasını, yırtılmamasını veya yüzey hasarına uğramamasını sağlamak için doğru fırlatma çok önemlidir ve aynı zamanda istikrarlı ve verimli bir üretim ritmini sürdürmenin önemli bir parçasıdır.
Kırpma
Döküm kalıptan çıkarıldıktan sonra, hala kapılar, yolluklar, yolluklar ve flaş gibi fazla malzeme taşır. Ürün gereksinimlerine bağlı olarak, bu fazla parçaları çıkarmak için mekanik düzeltme presleri, CNC işleme veya robotik kesme gibi farklı hassas yöntemler kullanıyoruz. Bu adım daha doğru parça boyutları, daha temiz bir görünüm sağlar ve işlevselliği etkilemez. Kesilen malzeme de geri dönüştürülebilir ve yeşil üretim gereksinimlerini karşılar. Kırpma sırasında dökümün zarar görmesini önlemek için genellikle özel yapım fikstürler kullanırız ve parçanın yüzeyini ve yapısını koruyarak temizlenmesini sağlamak için kırpma kuvvetini hassas bir şekilde kontrol ederiz.
Basınçlı Döküm Hizmetleri için Son İşlem Seçenekleri
| Görüntüler | İsim | Açıklamalar |
 |
Eloksal | Eloksal, alüminyum yüzeyler üzerinde bir alüminyum oksit tabakası oluşturmak için elektrik akımı kullanan bir işlemdir. Bu işlem malzemelerin korozyon direncini, aşınma direncini ve sertliğini artırabilir ve çok çeşitli renk seçenekleri sunar. Aynı zamanda yüzeye iyi bir termal stabilite ve yalıtım kazandırarak havacılık, otomotiv ve tüketici elektroniği gibi üst düzey alanlar için ideal hale getirir. |
 |
İşlenmiş veya çapak alınmış olarak | İşleme/çapak alma bir son işlemdir. Çapakları ortadan kaldırmak ve pahlar oluşturmak için özel aletler kullanır. Bu, tipik olarak Ra = 3,2 μm pürüzlülükte pürüzsüz bir yüzeyle sonuçlanır. Bu işlem, parçaların iyi çalışmasını, güvenli olmasını ve daha sonraki kaplamalara veya montajlara uymasını sağlar. |
 |
Boncuk Püskürtme | Boncuk kumlama, bir iş parçasına vurmak için itici ince küresel ortam kullanır. Takım izlerini ve küçük kusurları etkili bir şekilde gizleyen düzgün mat bir yüzey oluşturur. Bu yöntem sadece estetiği iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda sonraki boyama, elektrokaplama ve diğer işlemler için daha iyi bir yapışma temeli sağlar. Alüminyum, paslanmaz çelik, pirinç, çelik ve ABS gibi çeşitli mühendislik plastikleri için uygundur ve parçaların kritik boyutlarını değiştirmez. |
 |
Toz kaplama | Toz kaplama bir yüzey işleme sürecidir. Sağlam bir kaplama oluşturmak için kurutulmuş termoset polimer tozunun biriktirilmesini ve yüksek sıcaklıkta kürlenmesini kullanır. Bu kaplama çok dayanıklıdır. Soyulmaya, çizilmelere, kimyasal korozyona ve UV radyasyonuna karşı iyi direnç gösterir. Aynı zamanda, bu çevre dostu kaplama (sıfır VOC) uzun ömürlü canlı renkleri korur, zengin dokular sunar ve estetik çekiciliği işlevsel koruma ile birleştirir. |
 |
Parlatma | Parlatma, metal bir yüzeyi pürüzsüz ve parlak hale getirmek için aşındırıcıların kullanıldığı bir yöntemdir. Bu işlem parçaların estetiğini ve ışık yansıtıcılığını artırır. Boyutları ve yapıları değişmeden kalır. |
 |
Fırçalama | Fırçalama işleminde, metal yüzeyde düzgün, tek yönlü bir saten doku oluşturmak için aşındırıcı bir fırça veya parlatma pedi kullanılır. Bu işlem görünümü iyileştirebilir ve küçük kusurları örtebilir. Ayrıca, bu yüzey günlük çizilmelere karşı daha dayanıklıdır ve parmak izlerine daha az eğilimlidir. |
 |
Pürüzsüz işleme | Düzgünleştirerek işleme, ilerleme hızı, kesme hızı ve takım açısı gibi parametreleri hassas bir şekilde kontrol ederek pürüzsüz bir yüzey kalitesi elde eden bir yöntemdir. Görünür takım izlerini önemli ölçüde azaltarak yüzey pürüzlülüğünü Ra 1,6 mikrometreye veya daha da altına kadar kontrol eder. Daha az mikroskobik kusur nedeniyle, nem ve kirletici madde birikimine daha az eğilimlidir, böylece aynı zamanda parçaların korozyon direncini de artırır. |
 |
Siyah-Oksit | Siyah oksit, kimyasal bir reaksiyon yoluyla metal bir yüzey üzerinde siyah manyetik oksit filmi oluşturan bir işlemdir. Bu film, parçanın boyutlarını değiştirmeden mat bir görünüm, temel pas koruması ve aşınma direnci sağlar. Daha iyi performans için genellikle yağ veya balmumu contalarla zenginleştirilir. Bu, hem işlevsel hem de görsel olarak çekici olması gereken parçalar için popülerdir. |
 |
Elektro-az Nikel Kaplama | Akımsız nikel kaplama, kimyasal bir çözelti kullanarak bir parçanın yüzeyinde düzgün bir nikel-fosfor/nikel-bor alaşım tabakası oluşturmak için harici bir elektrik akımı gerektirmeyen kimyasal bir biriktirme işlemidir. Bu kaplama tabakası çok serttir. Mükemmel aşınma ve korozyon direnci sunar. Örneğin, yüksek fosforlu alaşımlar tuz püskürtme testlerinde 5000 saatten fazla dayanabilir. Düzgün bir kalınlığa sahiptir ve yarı parlak ila parlak bir yüzey sağlar. Bu, karmaşık parçalar için güvenilir kimyasal koruma sağlar. |
 |
Alodin | Alodine, alüminyum yüzeyde kromat dönüşüm filmi oluşturan ve ona benzersiz bir yeşilimsi altın yanardönerlik veren bir işlemdir. Bu ince, korozyona dayanıklı film, parçanın boyutlarını ve iletkenliğini korur ve boya yapışmasını iyileştirir. Bu nedenle seri üretime uygun, uygun maliyetli bir yüzey işleme yöntemidir. |
 |
Elektrokaplama | Elektrokaplama, krom, nikel ve çinko gibi metalik kaplamaları elektroliz yoluyla metal bir alt tabakaya (çelik veya alüminyum) biriktiren bir işlemdir. Bariyer nemi ve kimyasalları engeller. Bu, parçaların korozyon direncini artırır ve daha uzun süre dayanmalarına yardımcı olur. |
 |
Nikel kaplama | Elektrokaplama veya akımsız nikel kaplama, metal bir yüzey üzerinde ince bir nikel tabakası biriktirir. Bu kaplama korozyona ve aşınmaya karşı dayanıklıdır. Aynı zamanda iyi görünür, eşit kaplama sağlar ve iletkenliği artırır. Otomotiv, havacılık, elektronik ve medikal gibi sektörlerde çeşitli işlevsel ve dekoratif uygulamalara yaygın olarak uygulanabilir. |
 |
Pasivasyon | Pasivasyon kimyasal bir işlemdir. Koruyucu bir oksit tabakası oluşturarak çeliğin korozyon direncini artırır. Bu işlem, serbest demir parçacıkları da dahil olmak üzere yüzey kirleticilerinden kurtulur. Dayanıklılığı güçlendirir ve görünümü daha tutarlı hale getirir. Ayrıca, boyutları veya işlevi değiştirmez. |
 |
Sarı Kromat dönüşüm kaplaması | Sarı kromat dönüşüm kaplaması, alüminyum, magnezyum ve çinko alaşımlarının yüzeylerinde altın sarısı koruyucu bir film oluşturan kimyasal bir işlemdir. Bu film korozyon direncini önemli ölçüde artırır, iletkenliği korur ve boya yapışmasını geliştirir. Havacılık, otomotiv ve elektronik endüstrilerindeki fonksiyonel bileşenlerde yaygın olarak kullanılır ve MIL-DTL-5541'in birçok çevresel standardını karşılar. Üç değerlikli krom formülasyonları kullanıldığında, RoHS direktifine de uygundur. |
 |
PTFE (Teflon) Kaplama | Teflon kaplama mükemmel yapışmazlık özellikleri ve düşük sürtünme seviyesi sunar. 200°C ila +260°C arasındaki sıcaklıklarda iyi çalışır. Ayrıca, yüzeyde bir PTFE tabakası oluşturarak korozyona karşı direnç gösterir. Otomotiv, havacılık, tıp ve gıda işleme alanlarındaki yüksek performanslı uygulamalar için mükemmeldir. Metal, plastik veya kompozitten yapılmış olsun, dayanıklılığı artırır. Ayrıca, günlük temizlik ve bakımı kolaylaştırır. |
 |
İnce işleme | Basit bir ifadeyle, hassas işleme, yüksek hassasiyetli ekipman ve ince taşlanmış takımların kullanılmasını içerir. İlerleme hızı, kesme hızı ve derinlik gibi kesme faktörlerinin kontrol edilmesine yardımcı olur. Bu şekilde mükemmel bir yüzey kalitesi elde edersiniz. Takım izlerini ve diğer yüzey kusurlarını en aza indirerek sürekli olarak Ra 0,8 mikrometre veya daha düşük bir yüzey pürüzlülüğü elde eder. Kritik parçaların boyutsal doğruluğunu ve yapısal bütünlüğünü sağlarken, aynı zamanda çok pürüzsüz, hassas bir yüzey kalitesi sunar. |
 |
Lazer Kaplama | Lazer kaplama, kaplama ile alt tabaka arasında metalürjik bir bağ elde etmek için lazer kullanan gelişmiş bir yüzey teknolojisidir. Bu teknoloji parça kusurlarını hassas bir şekilde onarabilir, boyutları eski haline getirebilir ve yoğun, korozyona dayanıklı ve aşınmaya dirençli bir kaplama oluşturabilir. Gözeneklilik, mikro çatlaklar ve korozyon gibi yüzey kusurlarını hassas bir şekilde onarabilir ve parça boyutlarını eski haline getirebilir. Bu işlemdeki ısı girdisi oldukça konsantredir, parça deformasyonunu en aza indirir, yüksek hassasiyet sağlar ve çeşitli malzemelere uygulanabilir. Bu teknoloji havacılık, otomotiv, enerji ve kalıp yapımı gibi sektörlerde yaygın olarak kullanılmaktadır. |
 |
Zımparalama | Zımparalama, parçaların yüzeylerini parlatmak için zımpara kağıdı ve taşlama taşları gibi aşındırıcılar kullanan mekanik bir yüzey işleme yöntemidir. Etkileri mattan parlaklığa kadar ayarlanabilir, ancak keskin köşelerin yuvarlatılması ve karmaşık, girift yapıların işlenmesinde zorluk gibi sınırlamaları vardır. Ancak keskin köşelerin yuvarlatılması ve karmaşık, girift yapıların işlenmesinde zorluk gibi sınırlamaları vardır. |
Uygulamalar
- VDA 19 standartlarına uygunluk sağlayan ADAS muhafazaları (kameralar, radarlar ve lidarlar için) sunuyoruz.
- ECU gövdelerinde temizlik ve yüzey kalitesi için VDA 19 standartlarını karşılar. Bu, otomatik çapak alma ve gözeneklilik kontrolü yoluyla yapılır.
- Transmisyon valfi kalıp dökümü, işleme, sızıntı testi geliştirme ve 100% sızıntı testi kapasitesi.
- Elektrikli araçlar için akü bileşen muhafazaları gibi hafifletme uygulamaları.
- Kalıp tasarımı ve imalatını optimize ederek ince duvar uygulamaları.
Bizimle Nasıl Çalışabilirsiniz?
01
Anında Teklif İsteyin
Talebinizi aldığımızda, üretimin başlaması için 24 saat içinde size teklif vereceğiz.
02
DFM Raporu
Basınçlı döküm DFM, kaliteyi sağlamak, maliyeti düşürmek ve kalıp ömrünü uzatmak için tek tip duvar kalınlığı, çekme açıları ve filetoları dahil ederek parça tasarımını üretilebilirlik için optimize eder.
03
Kalıp Akış Analizi
Basınçlı döküm kalıp akış analizi, kalıp dolumu sırasında erimiş metal davranışını tahmin etmek, kapı tasarımını optimize etmek ve kalite ve verimliliği sağlamak için kusurları önlemek için simülasyon yazılımı kullanır.
04
Kalıp Üreticisi
Yakın toleranslı kalıp bileşenleri üretmek için gelişmiş CNC işleme merkezleri, Ayna EDM ve hassas tel kesme ekipmanı kullanıyoruz. Ardından kalıbı monte ediyoruz.
05
T1 örnekleri Muayene
Kalıp bittiğinde, müşterilere onay için göndermek üzere Ti numuneleri üretmeye başladık.
06
Seri Üretim
Deneme üretim aşamasından sonra, zamandan ve maliyetten tasarruf etmek için parçaları hızlı bir şekilde üretmek üzere seri üretime başlıyoruz.
07
Sıkı Denetim
Kalite denetçimiz ürünün görünümünü, sonucunu, rengini ve montaj uyumunu test edecektir.
08
Teslimat
Malları varış noktanıza hızlı ve güvenli bir şekilde ulaştırmak için lojistik şirketleriyle işbirliği yapıyoruz.
Moldpartner Basınçlı DökümYetenekleri
Moldpartner'ın üretim kapasitesi, temel performans ve kalite ölçütlerine odaklanılarak aşağıdaki tabloda detaylandırılmıştır.
| Açıklama | |
| Minimum Parça Ağırlığı | 0,017 kg |
| Maksimum Parça Ağırlığı | 12 kg |
| Minimum Parça Boyutu | 17 mm x 4 mm |
| Maksimum Parça Boyutu | 300 mm x 650 mm |
| Minimum Duvar Kalınlığı | 0,8 mm |
| Maksimum Duvar Kalınlığı | 12,7 mm |
| Kalite Kontrol | IS0 9001 Sertifikalı |
| Olası Minimum Parti | 1000 adet |
Basınçlı Döküm Parça Galerisi
Basınçlı döküm yeteneklerimizi anlamanıza yardımcı olmak için, işte önceki ürünlerimizden bazıları ve mühendisler tarafından tasarlanan demo parçalar. Moldpartner her türlü basınçlı döküm parçası için esnektir. Dolayısıyla, projeleriniz için bir basınçlı döküm şirketi arıyorsanız, başka bir yere bakmanıza gerek yok!
