Услуги литья под давлением на заказ
Moldpartner производит высококачественные детали для литья под давлением. Мы используем передовую технологию литья под давлением для изготовления прецизионных деталей. Наши универсальные услуги охватывают алюминиевые, цинковые, магниевые и медные сплавы, обеспечивая жесткие допуски, сложную геометрию и превосходную отделку поверхности для таких отраслей промышленности, как автомобильная, аэрокосмическая и электромобили.
- Прецизионное литье под давлением Обработка
- Поддерживает сложные формы и высокую точность
- Мелкосерийное и среднесерийное производство
- Отличная обработка поверхности и детализация
Материалы для литья под давлением
Наши основные материалы для литья под давлением включают алюминий, цинк, магний и медь. Каждый материал был выбран благодаря своим уникальным свойствам и преимуществам в применении.
Алюминиевое литье под давлением
Алюминий легок и в то же время прочен, что делает его пригодным для применения в областях с чрезвычайно высокими требованиями к прочности и легкости, например, в автомобильной и аэрокосмической промышленности.
- Алюминий ADC12, ADC6, A360, A38
Литье цинка под давлением
Цинк прочен, поэтому его можно отливать с высокой точностью и допуском. Это позволяет создавать сложные конструкции и прочные компоненты.
- Цинк Zamak 3, Zamak 5, Zamak 2, ZA8
Магниевое литье под давлением
Магний - самый легкий конструкционный металл. Он обладает отличным соотношением жесткости и веса. Это делает его идеальным для применения там, где вес имеет значение.
- Магний AZ91D, AM60B
Медное литье под давлением
Медь обладает отличной тепло- и электропроводностью, что делает ее идеальной для использования в радиаторах и электрических разъемах.
- Медь ZQA19-2, ZQA19-4, ZQA19-7, ZQA19-10
Что такое литье под давлением?
Литье под давлением - это процесс формирования металлических деталей. Он похож на литье под давлением. Расплавленный металл подается в полость формы под высоким давлением для создания точных форм. В Moldpartner мы используем сертифицированное оборудование и профессиональные формы для литья под давлением, чтобы превратить металлическое сырье, такое как цинк, медь, алюминий, магний, свинец и сплавы на основе олова, в разработанные вами изделия. Наш процесс литья под давлением сочетает в себе высокую эффективность и надежность, что значительно оптимизирует производственные затраты. Мы предоставляем гибкие возможности по наращиванию мощностей. Это означает, что мы можем разработать решения как для мелкосерийного опытного производства в 50 штук, так и для среднесерийного в 1 000 штук.
Очень низкая стоимость одной детали при крупносерийном производстве.
Отличная обработка поверхности и исключительная стабильность размеров.
Возможность изготовления сложных геометрических форм с минимальной или нулевой вторичной обработкой.
Высокая эффективность при серийном производстве средних и крупных деталей, значительная экономия времени и средств по сравнению с механической обработкой.
Преимущества литья под давлением
Во-первых, наши предложения по литью под давлением отличаются надежностью и доступностью. Преимуществами литья под давлением являются:
Детали, изготовленные методом литья под давлением, прочнее, жестче и долговечнее, чем детали, изготовленные другими методами.
Конструкции пресс-форм могут иметь такие элементы сборки, как отверстия, бобышки и защелки. Это позволяет свести к минимуму необходимость дополнительной обработки или переработки в дальнейшем.
Высокое давление при литье под давлением позволяет передавать критические детали и достигать жестких допусков. С его помощью можно изготавливать детали с тонкими стенками и высокой точностью размеров, например, когда деталь имеет решающее значение для производительности и функциональности.
Литье под давлением позволяет запечатлеть даже самые сложные детали дизайна в форме и перенести их в деталь под давлением. После производства поверхность отливок становится практически идеальной, но ее можно еще больше улучшить с помощью индивидуальных опций отделки.
Литье под давлением - самый экономичный метод производства больших объемов готовых металлических деталей для массового производства. Высококачественная оснастка также обеспечивает экономичность изготовления любой единицы деталей, от тысяч до миллионов, прежде чем потребуется замена. Следовательно, при массовом производстве достигается более низкая себестоимость единицы продукции. Однородность литых деталей массового производства является исключительной.
Литье под давлением хорошо подходит для изготовления крупных металлических деталей. Для таких изделий оно быстрее и дешевле, чем обработка с ЧПУ. Среднее время цикла составляет от 2 до 60 секунд. Это делает его быстрым вариантом для проектов, требующих быстрого выполнения и сроков изготовления.
Операции литья под давлением позволяют получать детали сложной формы и геометрии, а также детали с тонкими стенками без особых усилий, практически не требуя последующей обработки на выброс.
Алюминиевые экструзии могут быть обработаны различными способами. Такая обработка помогает оптимизировать функциональность детали и удовлетворить потребности в продукции. Вы можете создавать детали по вашим точным спецификациям.
Процесс литья под давлением
Высокое давление является основным этапом процесса литья под давлением, когда расплавленный металл впрыскивается в форму. Конкретный процесс выглядит следующим образом:
01
Создайте форму
Первым шагом в производстве пресс-формы является использование автоматизированного проектирования (CAD). Это помогает создать подробную 3D-модель. В ней прорисовываются такие важные элементы, как линия раздела, литниковая система и каналы охлаждения. После завершения проектирования мы используем прецизионное оборудование, такое как фрезерные станки с ЧПУ и электроэрозионную обработку (EDM), для обработки высококачественной формовочной стали, обеспечивая точность на микронном уровне. После этого процесс термообработки повышает твердость и износостойкость пресс-формы. Наконец, полировка, сборка и проверка пробного литья гарантируют, что пресс-форма может стабильно производить квалифицированные детали.
02
Процесс зажима
Зажим - это процесс закрытия и фиксации пресс-формы под высоким давлением. Перед работой поверхность пресс-формы должна быть очищена и смазана. Это делается для того, чтобы загрязнения не повлияли на качество деталей и способствовали плавной распалубке. После подготовки гидравлическая или механическая система точно выравнивает и закрывает пресс-форму, прилагая контролируемое и равномерное усилие. Проще говоря, это усилие должно быть достаточно большим, чтобы выдержать огромное давление, возникающее при последующем впрыске расплавленного металла, и предотвратить вспышку или смещение формы. Это обеспечивает стабильность конструкции формы во время заполнения и затвердевания металла. Этот шаг имеет решающее значение для обеспечения точности размеров и предотвращения дефектов.
03
Кастинг
Суть этапа литья заключается в закачивании расплавленного металла в камеру впрыска, а затем с помощью гидравлического давления высокого давления он быстро заливается в полость формы. В зависимости от оборудования этот процесс подразделяется на метод холодной камеры и метод горячей камеры. Высокое давление здесь имеет решающее значение: оно обеспечивает заполнение расплавленным металлом всех сложных углов, уменьшает внутреннюю пористость и идеально повторяет тонкую форму пресс-формы. Мы точно контролируем скорость впрыска и давление с помощью гидравлической системы, чтобы избежать турбулентности и обеспечить точность размеров деталей.
Охлаждение
Фаза охлаждения очень важна для литых деталей. Она влияет на прочность конструкции, точность размеров и качество обработки поверхности. После впрыска расплавленного металла необходимы контролируемые методы охлаждения для обеспечения равномерного затвердевания в полости формы. Мы выбираем принудительное или естественное охлаждение в зависимости от размера, формы и материала детали. Для сложных деталей мы также используем передовые системы контроля температуры, такие как конформное охлаждение, чтобы обеспечить синхронное и равномерное затвердевание по всей площади. Это позволяет эффективно уменьшить такие дефекты, как пористость, деформация и следы усадки, улучшить механические свойства изделий и сократить производственный цикл.
Выброс
После того как отливка остыла и затвердела в форме, выталкивающие штифты, приводимые в движение механизмом, плавно выталкивают деталь из полости. Этот процесс требует точного контроля силы и времени. Поэтому точное выталкивание имеет решающее значение для обеспечения того, чтобы деталь не деформировалась, не порвалась и не получила повреждений поверхности, а также является важной частью поддержания стабильного и эффективного ритма производства.
Обрезка
После извлечения отливки из формы на ней остаются излишки материала, такие как литники, бегунки, литники и флэш. В зависимости от требований к изделию мы используем различные прецизионные методы, такие как механические обрезные прессы, обработка на станках с ЧПУ или роботизированная резка, для удаления этих лишних частей. Этот этап обеспечивает более точные размеры деталей, чистый внешний вид и отсутствие влияния на функциональность. Обрезанный материал также может быть переработан, что отвечает требованиям "зеленого" производства. Чтобы защитить отливку от повреждений во время обрезки, мы обычно используем изготовленные на заказ приспособления и точно контролируем усилие обрезки, чтобы обеспечить очистку детали, сохраняя ее поверхность и структуру в целости.
Варианты отделки для услуг литья под давлением
| Изображения | Имя | Описания |
 |
Анодирование | Анодирование - это процесс, при котором с помощью электрического тока на алюминиевых поверхностях образуется слой оксида алюминия. Этот процесс позволяет повысить коррозионную стойкость, износостойкость и твердость материалов, а также обеспечивает широкий спектр цветовых решений. В то же время он придает поверхности хорошую термостойкость и изоляцию, что делает его идеальным для таких высокотехнологичных областей, как аэрокосмическая промышленность, автомобилестроение и бытовая электроника. |
 |
По мере обработки или удаления заусенцев | Обработка/обеспыливание - это процесс финишной обработки. В нем используются специальные инструменты для удаления заусенцев и создания фасок. В результате получается гладкая поверхность, обычно с шероховатостью Ra = 3,2 мкм. Этот процесс обеспечивает хорошую работу деталей, их безопасность и соответствие последующим покрытиям или узлам. |
 |
Дробеструйная обработка | При дробеструйной обработке на заготовку подается мелкодисперсный сферический материал. Она создает однородную матовую поверхность, которая эффективно скрывает следы от инструментов и мелкие дефекты. Этот метод не только улучшает эстетику, но и обеспечивает лучшую адгезию для последующей покраски, нанесения гальванических покрытий и других процессов. Он подходит для различных инженерных пластмасс, таких как алюминий, нержавеющая сталь, латунь, сталь и ABS, и не изменяет критические размеры деталей. |
 |
Порошковое покрытие | Порошковая окраска - это процесс обработки поверхности. Он использует осаждение высушенного порошка термореактивного полимера и высокотемпературное отверждение для формирования прочного покрытия. Такое покрытие очень прочное. Оно хорошо противостоит отслаиванию, царапинам, химической коррозии и ультрафиолетовому излучению. В то же время это экологически чистое покрытие (с нулевым содержанием летучих органических соединений) надолго сохраняет яркие цвета, предлагает богатые текстуры и сочетает эстетическую привлекательность с функциональной защитой. |
 |
Полировка | Полировка - это метод, при котором используются абразивные материалы для придания поверхности металла гладкости и блеска. Этот процесс улучшает эстетику и светоотражение деталей. При этом их размер и структура остаются неизменными. |
 |
Щетка | В процессе браширования используется абразивная щетка или полировальная подушечка для создания равномерной, однонаправленной сатиновой текстуры на металлической поверхности. Этот процесс позволяет улучшить внешний вид и скрыть мелкие недостатки. Кроме того, такая поверхность более устойчива к повседневным царапинам и менее подвержена появлению отпечатков пальцев. |
 |
Гладкая обработка | Выглаживающая обработка - это метод, позволяющий получить гладкую поверхность за счет точного управления такими параметрами, как подача, скорость резания и угол наклона инструмента. Он значительно уменьшает видимые следы от инструмента, контролируя шероховатость поверхности до Ra 1,6 микрометра или даже ниже. Благодаря меньшему количеству микроскопических дефектов она менее подвержена накоплению влаги и загрязнений, что одновременно повышает коррозионную стойкость деталей. |
 |
Черный оксид | Черный оксид - это процесс, при котором на металлической поверхности в результате химической реакции образуется черная магнитная оксидная пленка. Эта пленка обеспечивает матовый внешний вид, базовую защиту от ржавчины и износостойкость, не изменяя размеров детали. Для улучшения эксплуатационных характеристик ее часто дополняют масляными или восковыми прокладками. Это популярно для деталей, которые должны быть одновременно функциональными и визуально привлекательными. |
 |
Безэлектродное никелирование | Безэлектродное никелирование - это процесс химического осаждения, который не требует внешнего электрического тока для формирования равномерного слоя сплава никель-фосфор/никель-бор на поверхности детали с помощью химического раствора. Этот слой покрытия очень твердый. Он обеспечивает высокую износо- и коррозионную стойкость. Например, сплавы с высоким содержанием фосфора могут прослужить более 5000 часов в соляном тумане. Он имеет равномерную толщину и дает полуглянцевое или глянцевое покрытие. Это обеспечивает надежную химическую защиту сложных деталей. |
 |
Алодин | Alodine - это процесс, в результате которого на поверхности алюминия образуется хроматная пленка, придающая ему уникальную зеленовато-золотистую переливчатость. Эта тонкая, устойчивая к коррозии пленка сохраняет размеры и электропроводность детали и улучшает адгезию краски. Таким образом, это экономически эффективный метод обработки поверхности, подходящий для массового производства. |
 |
Гальваническое покрытие | Гальваника - это процесс нанесения металлических покрытий, таких как хром, никель и цинк, на металлическую подложку (сталь или алюминий) путем электролиза. Барьер блокирует влагу и химические вещества. Это повышает коррозионную стойкость деталей и помогает им служить дольше. |
 |
Никелирование | Гальваническое или электролитическое никелирование наносит тонкий слой никеля на металлическую поверхность. Такое покрытие противостоит коррозии и износу. Оно также хорошо выглядит, обеспечивает равномерное покрытие и улучшает электропроводность. Оно широко применяется для различных функциональных и декоративных целей в таких отраслях, как автомобильная, аэрокосмическая, электронная и медицинская. |
 |
Пассивация | Пассивация - это химическая обработка. Она повышает коррозионную стойкость стали за счет образования защитного оксидного слоя. Этот процесс позволяет избавиться от поверхностных загрязнений, включая свободные частицы железа. Это повышает долговечность и делает внешний вид более устойчивым. Кроме того, она не изменяет размеры и функциональность. |
 |
Желтое хроматовое покрытие | Желтое хроматное конверсионное покрытие - это химический процесс, в результате которого на поверхности алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов образуется золотисто-желтая защитная пленка. Эта пленка значительно повышает коррозионную стойкость, сохраняет электропроводность и улучшает адгезию краски. Она широко используется в функциональных компонентах в аэрокосмической, автомобильной и электронной промышленности и соответствует многочисленным экологическим стандартам MIL-DTL-5541. При использовании составов с трехвалентным хромом оно также соответствует директиве RoHS. |
 |
Покрытие PTFE (тефлон) | Тефлоновое покрытие обладает отличными антипригарными свойствами и низким уровнем трения. Оно хорошо работает при температурах от -200°C до +260°C. Кроме того, оно противостоит коррозии, образуя на поверхности слой PTFE. Он идеально подходит для высокопроизводительных применений в автомобильной, аэрокосмической, медицинской и пищевой промышленности. Он повышает долговечность металлических, пластиковых или композитных деталей. Кроме того, она облегчает ежедневную очистку и обслуживание. |
 |
Тонкая обработка | Проще говоря, тонкая обработка подразумевает использование высокоточного оборудования и тонко заточенных инструментов. Это помогает контролировать такие факторы резания, как скорость подачи, скорость резания и глубина. Таким образом, достигается превосходное качество поверхности. Оно сводит к минимуму следы от инструмента и другие дефекты поверхности, неизменно достигая шероховатости Ra 0,8 микрометра или даже ниже. Обеспечивая точность размеров и структурную целостность ответственных деталей, он также обеспечивает очень гладкую, деликатную обработку поверхности. |
 |
Лазерная наплавка | Лазерная наплавка - это передовая технология обработки поверхностей, которая использует лазеры для достижения металлургической связи между покрытием и основой. Эта технология позволяет точно устранить дефекты детали, восстановить размеры и сформировать плотное, коррозионностойкое и износостойкое покрытие. Она позволяет точно устранить дефекты поверхности, такие как пористость, микротрещины, коррозия, и восстановить размеры детали. Тепловой поток в этом процессе высококонцентрирован, что сводит к минимуму деформацию деталей, обеспечивает высокую точность и применим к различным материалам. Эта технология широко используется в таких отраслях, как аэрокосмическая, автомобильная, энергетическая и производство пресс-форм. |
 |
Шлифовка | Шлифовка - это механический метод обработки поверхности, при котором для полировки поверхности деталей используются абразивные материалы, такие как наждачная бумага и шлифовальные круги. Его эффект можно регулировать от матового до глянцевого, но у него есть ограничения, такие как скругление острых углов и сложность работы со сложными, замысловатыми структурами. Но у него есть ограничения, такие как скругление острых углов и сложность работы со сложными, замысловатыми структурами. |
Приложения
- Мы поставляем корпуса для ADAS (для камер, радаров и лидаров), которые обеспечивают соответствие стандартам VDA 19.
- Соответствует стандартам VDA 19 по чистоте и обработке поверхности корпусов ЭБУ. Это достигается за счет автоматического удаления заусенцев и контроля пористости.
- Литье трансмиссионных клапанов под давлением, механическая обработка, разработка тестов на герметичность и возможность проведения тестов на герметичность 100%.
- Облегчение конструкций для электромобилей, например, корпусов аккумуляторных батарей.
- Применение тонкостенных материалов благодаря оптимизации конструкции и изготовления пресс-форм.
Как с нами работать
01
Запрос мгновенного предложения
Когда мы получим ваш запрос, в течение 24 часов мы составим для вас коммерческое предложение, чтобы начать производство.
02
Отчет DFM
DFM литья под давлением оптимизирует конструкцию деталей для обеспечения технологичности, включая равномерную толщину стенок, углы осадки и галтели для обеспечения качества, снижения стоимости и увеличения срока службы формы.
03
Анализ течения в пресс-форме
Анализ течения в пресс-форме для литья под давлением использует программное обеспечение для моделирования, чтобы предсказать поведение расплавленного металла во время заполнения пресс-формы, оптимизировать конструкцию затвора и предотвратить дефекты для обеспечения качества и эффективности.
04
Изготовитель штампов
Мы используем современные обрабатывающие центры с ЧПУ, зеркальные электроэрозионные станки и прецизионное проволочно-вырезное оборудование для производства деталей пресс-форм с высокой точностью. Затем мы собираем пресс-форму.
05
T1 образцы Инспекция
Когда пресс-форма была готова, мы приступили к изготовлению образцов Ti, чтобы отправить их заказчикам для подтверждения.
06
Массовое производство
После этапа пробного производства мы начинаем массовое производство, чтобы быстро изготавливать детали для экономии времени и средств.
07
Строгий контроль
Наш инспектор качества проверит внешний вид, результат, цвет и соответствие изделия сборке.
08
Доставка
Мы сотрудничаем с логистическими компаниями, чтобы быстро и безопасно доставлять товары в пункт назначения.
Moldpartner Die CastingCapabilities
Производственные мощности Moldpartner подробно описаны в таблице ниже, с акцентом на ключевые показатели производительности и качества.
| Описание | |
| Минимальный вес детали | 0,017 кг |
| Максимальный вес детали | 12 кг |
| Минимальный размер детали | 17 мм x 4 мм |
| Максимальный размер детали | 300 мм x 650 мм |
| Минимальная толщина стенок | 0,8 мм |
| Максимальная толщина стенок | 12,7 мм |
| Контроль качества | Сертифицировано по стандарту IS0 9001 |
| Минимально возможная партия | 1000 шт. |
Галерея деталей для литья под давлением
Чтобы помочь вам понять наши возможности в области литья под давлением, вот некоторые из наших предыдущих продуктов, а также демонстрационные детали, разработанные инженерами. Moldpartner подходит для всех типов литья под давлением. Так что если вы ищете компанию по литью под давлением для своих проектов, вам не нужно искать в другом месте!
