カスタムダイカストサービス
Moldpartnerは高品質のダイカスト部品を作ります。私たちは、精密部品のための高度な圧力ダイカスト技術を使用しています。当社のワンストップサービスは、アルミニウム、亜鉛、マグネシウム、銅合金をカバーし、自動車、航空宇宙、電気自動車などの産業向けに、厳しい公差、複雑な形状、優れた表面仕上げを提供します。
- 精密ダイカスト加工
- 複雑な形状と高精度に対応
- 中小バッチ生産
- 優れた表面仕上げとディテール
ダイカスト材料
当社の主なダイカスト素材には、アルミニウム、亜鉛、マグネシウム、銅があります。各材料は、その用途におけるユニークな特性と利点のために選択されました。
アルミダイカスト
アルミニウムは軽量でありながら強靭であるため、自動車や航空宇宙産業など、極めて高い耐久性と軽量化が要求される用途に適している。
- アルミニウム ADC12、ADC6、A360、A38
亜鉛ダイカスト
亜鉛は強靭であるため、高い精度と公差で鋳造することができます。そのため、複雑なデザインや強度の高い部品を作ることができます。
- 亜鉛 ザマック3、ザマック5、ザマック2、ZA8
マグネシウムダイカスト
マグネシウムは最も軽い構造用金属である。優れた剛性と重量の比を持っています。そのため、重量が重要な用途に最適です。
- マグネシウム AZ91D、AM60B
銅ダイカスト
銅は熱伝導性と電気伝導性に優れ、ヒートシンクや電気コネクターに最適です。
- 銅 ZQA19-2、ZQA19-4、ZQA19-7、ZQA19-10
ダイカストとは？
ダイカストは金属部品を成形するプロセスです。射出成形に似ている。溶融金属を高圧で金型キャビティに押し込み、精密な形状を作り出します。Moldpartnerでは、亜鉛、銅、アルミニウム、マグネシウム、鉛、錫ベースの合金などの金属原料をお客様の設計した製品に変換するために、認定された設備とプロのダイカスト金型を使用しています。当社のダイカストプロセスは高い効率性と信頼性を兼ね備えており、生産コストを大幅に最適化します。当社は柔軟な生産能力オプションを提供しています。つまり、50個の小バッチパイロット生産から1,000個の中バッチニーズまで、ソリューションをカスタマイズできるのです。
大量生産における部品単価が非常に低い。
優れた表面仕上げと優れた寸法安定性。
複雑な形状の製造が可能で、二次加工はほとんど必要ない。
中型・大型部品の大量生産に非常に効率的で、機械加工に比べて時間とコストを大幅に節約できる。
ダイカストの利点
第一に、私たちが提供するダイカスト製品は、堅牢かつ手頃な価格です。金属ダイカストの利点は
ダイカストで作られた部品は、他の技術で作られた部品よりも強く、剛性が高く、長持ちします。
金型設計には、穴、ボス、スナップフィットなどの組み立て機能を持たせることができます。これは、後で余分な機械加工や処理の必要性を最小限に抑えるのに役立ちます。
ダイカスト鋳造では、高い圧力によって重要な細部をとらえ、厳しい公差を達成することができます。ダイカスト鋳造は、例えば、性能と機能性が重要な部品のような、薄肉で寸法精度の高い部品を製造することもできます。
ダイカスト鋳造は、最も複雑なデザインの細部も金型に取り込み、圧力を使って部品に転写することができます。鋳造品の表面仕上げは、製造後にほぼ完璧な状態になりますが、カスタム仕上げオプションでさらに向上させることができます。
ダイカストは、完成した金属部品を大量生産するための最も費用対効果の高い方法です。また、高品質の金型を使用するため、数千個から数百万個までの部品を、交換が必要になる前に経済的に製造することができます。その結果、大量生産においてより低い単価を達成することができる。大量生産されるダイカスト部品の均一性は並外れています。
ダイカストは、より大きな金属部品を作るのに適しています。CNC機械加工よりも速く、安く作ることができます。平均サイクルタイムは2～60秒です。そのため、迅速な納期とリードタイムを必要とするプロジェクトに適した選択肢となります。
ダイカスト鋳造では、複雑な形状や薄肉の部品もシームレスに製造することができ、排出時に後加工を施す必要はほとんどない。
アルミニウム押出材は様々な方法で仕上げることができます。このカスタマイズは、部品の機能を最適化し、製品ニーズを満たすのに役立ちます。正確な仕様の部品を作成することができます。
ダイカストプロセス
高圧とは、ダイカスト鋳造の中核となる工程で、溶けた金属を金型に注入する。具体的な工程は以下の通り：
01
型を作る
金型製造の最初のステップは、コンピューター支援設計（CAD）を使用することです。これは詳細な3Dモデルの作成に役立ちます。パーティングライン、ゲートシステム、冷却チャンネルなどの重要な特徴の概要を示します。設計完了後、CNCフライス盤や放電加工機などの精密機器を使用して高品質の金型用鋼を加工し、ミクロン単位の精度を確保します。その後、熱処理工程で金型の硬度と耐摩耗性を向上。最後に、研磨、組み立て、試成形の検証を行い、金型が一貫して品質の高い部品を生産できることを保証します。
02
クランプ工程
型締めとは、高圧力で金型を閉じ、ロックすることである。作業前に金型の表面を清掃し、潤滑剤を塗布しなければならない。これは、不純物が部品の品質に影響するのを防ぎ、脱型をスムーズに行うためです。準備の後、油圧式または機械式システムが金型を正確に整列させて閉じ、制御された均一な力を加える。簡単に言えば、この力は、その後の溶融金属の射出中に発生する巨大な圧力に耐え、バリや金型のずれを防ぐのに十分な大きさでなければなりません。これにより、金属充填と凝固の間の金型構造の安定性が確保される。このステップは、寸法精度を確保し、欠陥を防ぐために非常に重要です。
03
キャスティング
鋳造段階の核心は、射出チャンバーに溶融金属を射出し、高圧の油圧を利用して鋳型のキャビティに急速に充填することである。設備によって、この工程はコールドチャンバー方式とホットチャンバー方式に分けられる。溶融金属が複雑な隅々まで充填され、内部の気孔が減少し、金型の微細な形状が完全に再現されるようにするためです。射出速度と圧力を油圧システムで精密に制御し、乱流を避けながら部品の寸法精度を確保します。
冷却
ダイカスト部品にとって、冷却段階は極めて重要です。構造強度、寸法精度、表面仕上げに影響します。溶融金属を射出した後、金型キャビティ内で均一に凝固させるには、制御された冷却方法が必要です。部品のサイズ、形状、材質に応じて、強制冷却または自然冷却を選択します。複雑な部品の場合は、コンフォーマル冷却などの高度な温度制御システムも採用し、すべての領域で同期した均一な凝固を確保します。これにより、気孔、変形、収縮マークなどの欠陥を効果的に低減し、生産サイクルを短縮しながら製品の機械的特性を向上させます。
退場
鋳型の中で鋳物が冷えて固まると、メカニズムによって駆動されるエジェクターピンが、部品をキャビティからスムーズに押し出す。この工程では、力とタイミングを正確にコントロールする必要があります。そのため、正確な突き出しは、部品が変形したり、破れたり、表面に傷がついたりしないようにするために非常に重要であり、また、安定した効率的な生産リズムを維持するためにも重要な要素です。
トリミング
鋳物が金型から取り出された後も、ゲート、ランナー、スプルー、フラッシュなどの余分な材料が残っています。製品の要件に応じて、機械的トリミングプレス、CNC機械加工、ロボット切断など、さまざまな精密方法を使用して、これらの余分な部品を取り除きます。この工程により、より正確な部品寸法、よりきれいな外観、機能性への影響がなくなります。切断された材料はリサイクルすることもでき、グリーン生産の要件を満たします。トリミング中の損傷から鋳物を保護するため、当社では通常、特注の治具を使用し、トリミング力を正確に制御して、部品の表面と構造を維持したまま、部品を確実に洗浄します。
ダイカスト・サービスの仕上げオプション
| 画像 | 名称 | 内容 |
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陽極酸化処理 | 陽極酸化処理とは、アルミニウムの表面に酸化アルミニウムの層を形成するために電流を使用するプロセスです。この処理により、材料の耐食性、耐摩耗性、硬度を向上させることができ、幅広い色のオプションを提供することができます。同時に、表面に優れた熱安定性と絶縁性を付与するため、航空宇宙、自動車、家電製品などのハイエンド分野に最適です。 |
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機械加工またはバリ取りとして | 機械加工／バリ取りは仕上げ工程である。専用の工具を使用してバリを除去し、面取りを行う。その結果、通常Ra = 3.2 μmの粗さの滑らかな表面が得られます。この工程により、部品がうまく機能し、安全で、後のコーティングやアセンブリに適合することが保証されます。 |
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ビーズブラスト | ビーズブラストでは、微細な球状の媒体をワークピースに衝突させます。これにより、ツールマークや小さな欠陥を効果的に隠す均一なつや消しの表面が形成されます。この方法は、美観を向上させるだけでなく、その後の塗装、電気メッキ、およびその他の工程によりよい接着基盤を提供します。アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮、スチール、ABSなどの様々なエンジニアリング・プラスチックに適しており、部品の重要な寸法を変更することはありません。 |
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パウダーコーティング | パウダーコーティングは表面処理プロセスである。乾燥させた熱硬化性ポリマーの粉末を蒸着させ、高温で硬化させることで強固な皮膜を形成します。このコーティングは耐久性に優れている。剥離、傷、化学腐食、紫外線によく耐える。同時に、この環境に優しいコーティング（VOCゼロ）は、鮮やかな色を長持ちさせ、豊かな質感を提供し、美的魅力と機能的保護を兼ね備えています。 |
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研磨 | 研磨とは、砥粒を使用して金属表面を滑らかで光沢のある状態にする方法です。この工程により、部品の美観と光の反射率が向上します。サイズや構造は変わりません。 |
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ブラッシング | ブラッシング・プロセスは、研磨ブラシまたは研磨パッドを使用して、金属表面に均一で一方向のサテンの質感を作り出します。このプロセスにより、外観が改善され、小さな欠陥がカバーされます。さらに、この表面は日常的な傷に強く、指紋がつきにくくなります。 |
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スムーズな加工 | 平滑加工とは、送り速度、切削速度、工具角度などのパラメータを精密に制御することで、滑らかな表面品質を得る加工方法である。目に見えるツールマークを大幅に低減し、表面粗さをRa1.6マイクロメートル以下に制御します。微細な欠陥が少ないため、水分や汚染物質が蓄積しにくく、同時に部品の耐食性も向上する。 |
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ブラックオキサイド | 黒色酸化皮膜は、化学反応によって金属表面に黒色の磁性酸化皮膜を形成するプロセスです。この膜は、部品の寸法を変えることなく、つや消しの外観、基本的な防錆、耐摩耗性を提供します。性能を向上させるために、オイルシールやワックスシールで強化されることも多い。機能性と見た目の美しさの両方が求められる部品に人気があります。 |
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無電解ニッケルめっき | 無電解ニッケルめっきは、外部電流を必要としない化学析出プロセスで、薬液を使用して部品の表面に均一なニッケル-リン/ニッケル-ホウ素合金層を形成します。このめっき層は非常に硬い。耐摩耗性と耐食性に優れています。例えば、高リン合金は塩水噴霧試験で5000時間以上の耐久性があります。厚みが均一で、半光沢から光沢のある仕上がりになります。このため、複雑な部品でも信頼性の高い化学的保護が保証されます。 |
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アロジン | アロジンとは、アルミニウムの表面にクロメート化成皮膜を形成し、独特の緑がかったゴールドの虹色の輝きを与える処理です。この薄い耐食性皮膜は、部品の寸法と導電性を維持し、塗料の密着性を向上させます。そのため、大量生産に適した費用対効果の高い表面処理方法です。 |
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電気めっき | 電気めっきは、クロム、ニッケル、亜鉛などの金属皮膜を、電気分解によって金属基材（スチールやアルミニウム）に析出させるプロセスである。バリアが水分や化学物質を遮断する。これにより部品の耐食性が向上し、長持ちする。 |
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ニッケルめっき | 電気めっきまたは無電解ニッケルめっきは、金属表面にニッケルの薄い層を析出させます。このめっきは、腐食や摩耗に耐えます。また、見栄えが良く、均一な被覆を確保し、導電性を高めます。自動車、航空宇宙、電子機器、医療などの産業における様々な機能的・装飾的用途に広く応用されています。 |
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不動態化 | 不動態化処理とは化学処理のひとつ。保護酸化膜を形成することにより、鋼の耐食性を向上させる。この処理により、遊離鉄粒子を含む表面の汚染物質が取り除かれます。これにより、耐久性が強化され、外観がより安定します。さらに、寸法や機能を変えることはありません。 |
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イエロークロメート化成皮膜 | 黄色クロメート化成皮膜は、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛合金の表面に黄金色の保護皮膜を形成する化学処理です。この皮膜は耐食性を大幅に向上させ、導電性を維持し、塗料の密着性を高める。航空宇宙、自動車、エレクトロニクス産業の機能部品に広く使用されており、MIL-DTL-5541の複数の環境基準を満たしています。3価クロム配合の場合は、RoHS指令にも適合しています。 |
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PTFE（テフロン）コーティング | テフロン加工は、優れた非粘着性と低摩擦レベルを提供します。200°Cから+260°Cの温度で効果を発揮します。さらに、表面にPTFE層を形成することで腐食にも耐えます。自動車、航空宇宙、医療、食品加工などの高性能用途に最適です。金属製、プラスチック製、複合材製を問わず、耐久性を高めます。さらに、日々の洗浄やメンテナンスが容易になります。 |
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微細加工 | 簡単に言えば、精密加工には高精度の装置と精密に研磨された工具を使用することである。送り速度、切削速度、深さなどの切削要素を制御するのに役立ちます。こうすることで、優れた表面品質を得ることができる。ツールマークやその他の表面欠陥を最小限に抑え、Ra 0.8マイクロメートル以下の表面粗さを一貫して実現します。重要部品の寸法精度と構造的完全性を確保しながら、非常に滑らかで繊細な表面仕上げを実現します。 |
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レーザークラッディング | レーザークラッディングは、レーザーを用いて皮膜と基材を冶金的に結合させる高度な表面技術です。この技術は、部品の欠陥を正確に修復し、寸法を復元し、緻密で耐食性、耐摩耗性のある皮膜を形成することができます。気孔、マイクロクラック、腐食などの表面欠陥を正確に修復し、部品の寸法を復元することができる。このプロセスで投入される熱は高濃度であるため、部品の変形を最小限に抑え、高精度を保証し、さまざまな材料に適用できる。この技術は、航空宇宙、自動車、エネルギー、金型製造などの産業で広く使用されている。 |
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サンディング | サンディングは、サンドペーパーや砥石などの研磨剤を用いて部品の表面を磨く機械的な表面処理方法である。その効果は艶消しから光沢まで調整できるが、鋭利な角が丸くなったり、複雑で入り組んだ構造に対応しにくいなどの限界がある。しかし、鋭利な角が丸くなったり、複雑で入り組んだ構造を扱いにくいなどの限界がある。 |
アプリケーション
- VDA19規格に準拠したADASハウジング（カメラ、レーダー、ライダー用）をお届けします。
- ECUハウジングの清浄度と表面仕上げに関するVDA 19規格に適合。これは自動バリ取りと気孔率制御によって行われます。
- トランスミッションバルブダイカスト、機械加工、リークテスト開発、100%リークテスト能力。
- バッテリー部品のハウジングなど、電気自動車向けの軽量化アプリケーション。
- 金型設計と製作の最適化による薄肉アプリケーション。
私たちと仕事をするには
01
お見積もり依頼
ご依頼をお受けしてから、24時間以内にお見積もりをさせていただきます。
02
DFMレポート
ダイカストDFMは、製造性を考慮して部品設計を最適化し、均一な肉厚、抜き勾配、フィレットを組み込むことで、品質を確保し、コストを削減し、金型寿命を延ばします。
03
金型流動解析
ダイカスト金型の流動解析は、シミュレーション・ソフトウェアを使用して金型充填中の溶湯の挙動を予測し、ゲート設計を最適化し、品質と効率を確保するための欠陥を防止します。
04
金型メーカー
高度なCNCマシニングセンター、ミラー放電加工機、精密ワイヤーカット装置を駆使して、精度の高い金型部品を製造しています。その後、金型を組み立てます。
05
T1サンプル 検査
金型ができあがると、私たちは顧客に送るTiサンプルの製作に取りかかった。
06
大量生産
試作段階が終わると、時間とコストを節約するため、部品を迅速に生産するための大量生産を開始する。
07
厳しい検査
当社の品質検査官は、製品の外観、仕上がり、色、組み立ての適合性を検査します。
08
配送
物流会社と連携し、商品を迅速かつ安全にお届けします。
モールドパートナー ダイカスト機能
モールドパートナーの生産能力は、主要なパフォーマンスと品質指標を中心に、下表に詳述されている。
| 説明 | |
| 最小部品重量 | 0.017 kg |
| 最大部品重量 | 12キロ |
| 最小部品サイズ | 17 mm x 4 mm |
| 最大部品サイズ | 300 mm x 650 mm |
| 最小肉厚 | 0.8 mm |
| 最大肉厚 | 12.7 mm |
| 品質管理 | IS0 9001認証取得 |
| 最小可能バッチ | 1000個 |
ダイカスト部品ギャラリー
当社のダイカスト鋳造の能力をご理解いただくために、当社の過去の製品やエンジニアが設計したデモ部品をご紹介します。Moldpartnerはあらゆる種類のダイカスト部品に柔軟に対応します。ですから、あなたのプロジェクトのためにダイカスト会社をお探しなら、他を探す必要はありません！
