Servizio di pressofusione personalizzato
Moldpartner produce componenti di pressofusione di alta qualità. Utilizziamo una tecnologia avanzata di pressofusione per componenti di precisione. Il nostro servizio unico copre leghe di alluminio, zinco, magnesio e rame, fornendo tolleranze strette, geometrie complesse e finiture superficiali superiori per settori come quello automobilistico, aerospaziale e dei veicoli elettrici.
- Lavorazione di precisione della pressofusione
- Supporta forme complesse e alta precisione
- Produzione di piccoli e medi lotti
- Finitura superficiale e dettagli eccellenti
Materiali per la pressofusione
I nostri materiali principali per la pressofusione includono alluminio, zinco, magnesio e rame. Ogni materiale è stato selezionato per le sue proprietà uniche e per i vantaggi che offre nelle sue applicazioni.
Pressofusione di alluminio
L'alluminio è leggero ma robusto e si presta ad applicazioni con requisiti di durata e leggerezza estremamente elevati, come l'industria automobilistica e aerospaziale.
- Alluminio ADC12, ADC6, A360, A38
Pressofusione di zinco
Lo zinco è resistente, quindi può essere fuso con elevata precisione e tolleranza. Ciò consente di creare progetti complessi e componenti resistenti.
- Zinco Zamak 3, Zamak 5, Zamak 2, ZA8
Pressofusione di magnesio
Il magnesio è il metallo strutturale più leggero. Ha un ottimo rapporto rigidità-peso. Questo lo rende perfetto per le applicazioni in cui il peso è importante.
- Magnesio AZ91D, AM60B
Pressofusione di rame
Il rame ha un'eccellente conducibilità termica ed elettrica, che lo rende ideale per l'uso in dissipatori di calore e connettori elettrici.
- Rame ZQA19-2, ZQA19-4, ZQA19-7, ZQA19-10
Che cos'è la pressofusione?
La pressofusione è un processo che modella le parti metalliche. È simile allo stampaggio a iniezione. Il metallo fuso viene forzato in una cavità dello stampo ad alta pressione per creare forme precise. Noi di Moldpartner utilizziamo attrezzature certificate e stampi di pressofusione professionali per trasformare materie prime metalliche come zinco, rame, alluminio, magnesio, piombo e leghe a base di stagno nei prodotti da voi progettati. Il nostro processo di pressofusione combina alta efficienza e affidabilità, ottimizzando in modo significativo i costi di produzione. Offriamo opzioni di capacità flessibili. Ciò significa che possiamo personalizzare le soluzioni per la produzione di piccoli lotti pilota di 50 pezzi e per le esigenze di lotti medi di 1.000 pezzi.
Costo per pezzo molto basso nella produzione di grandi volumi.
Eccellente finitura superficiale ed eccezionale stabilità dimensionale.
In grado di produrre geometrie complesse con una lavorazione secondaria minima o nulla.
Altamente efficiente per la produzione di pezzi di medie e grandi dimensioni in volume, offre un notevole risparmio di tempo e di costi rispetto alla lavorazione meccanica.
Vantaggi della pressofusione
In primo luogo, le nostre offerte di pressofusione sono robuste e convenienti. I vantaggi della pressofusione di metalli sono:
I pezzi prodotti con la pressofusione sono più resistenti, più rigidi e più duraturi di quelli realizzati con altre tecniche.
I progetti degli stampi possono avere caratteristiche di assemblaggio come fori, bocche e incastri a scatto. In questo modo è possibile ridurre al minimo la necessità di lavorazioni aggiuntive o di processi successivi.
L'alta pressione nella pressofusione consente di catturare dettagli critici e di ottenere tolleranze ristrette. Può anche produrre pezzi con pareti sottili ed elevata precisione dimensionale, ad esempio quando un pezzo è fondamentale per le prestazioni e la funzionalità.
La pressofusione è in grado di catturare anche i dettagli di progettazione più intricati in uno stampo e di trasferirli con la pressione nel pezzo. La finitura superficiale dei pezzi fusi è quasi perfetta in post-produzione, ma può essere ulteriormente migliorata con opzioni di finitura personalizzate.
La pressofusione è il metodo più economico per produrre grandi volumi di pezzi metallici finiti per la produzione di massa. L'alta qualità dell'utensileria garantisce inoltre che qualsiasi unità di pezzi, da migliaia a milioni, possa essere prodotta in modo economico prima che sia necessaria una sostituzione. Di conseguenza, la produzione di massa consente di ottenere un costo unitario inferiore. L'uniformità dei pezzi pressofusi prodotti in serie è eccezionale.
La pressofusione funziona bene per la produzione di parti metalliche di grandi dimensioni. È più veloce e più economica della lavorazione CNC per questi articoli. I tempi medi di ciclo sono compresi tra 2 e 60 secondi. È quindi un'opzione rapida per i progetti che richiedono tempi di consegna e di consegna rapidi.
Le operazioni di pressofusione possono realizzare forme e geometrie complesse e pezzi con pareti sottili senza soluzione di continuità, con poca o nessuna necessità di post-lavorazione all'espulsione.
Gli estrusi di alluminio possono essere rifiniti in molti modi. Questa personalizzazione aiuta a ottimizzare la funzionalità del pezzo e a soddisfare le esigenze del prodotto. È possibile creare pezzi secondo le vostre esatte specifiche.
Processo di pressofusione
L'alta pressione è la fase centrale del processo di pressofusione, in cui il metallo fuso viene iniettato nello stampo. Il processo specifico è il seguente:
01
Creare uno stampo
Il primo passo nella produzione di stampi è la progettazione assistita da computer (CAD). Questo aiuta a creare un modello 3D dettagliato. In questo modo si delineano caratteristiche importanti come la linea di demarcazione, il sistema di chiusura e i canali di raffreddamento. Dopo il completamento della progettazione, utilizziamo attrezzature di precisione come le fresatrici CNC e la lavorazione a scarica elettrica (EDM) per lavorare l'acciaio dello stampo di alta qualità, garantendo una precisione a livello di micron. Successivamente, il processo di trattamento termico migliora la durezza e la resistenza all'usura dello stampo. Infine, la lucidatura, l'assemblaggio e la verifica dello stampo di prova assicurano che lo stampo possa produrre costantemente pezzi qualificati.
02
Processo di serraggio
La chiusura è il processo di chiusura e bloccaggio dello stampo ad alta pressione. La superficie dello stampo deve essere pulita e lubrificata prima dell'operazione. Questo per evitare che le impurità compromettano la qualità dei pezzi e per facilitare uno sformato senza intoppi. Dopo la preparazione, il sistema idraulico o meccanico allinea e chiude con precisione lo stampo, applicando una forza controllata e uniforme. In parole povere, questa forza deve essere sufficientemente grande da resistere all'enorme pressione generata durante la successiva iniezione di metallo fuso, impedendo la formazione di bolle o il disallineamento dello stampo. Ciò garantisce la stabilità strutturale dello stampo durante il riempimento e la solidificazione del metallo. Questa fase è fondamentale per garantire la precisione dimensionale e prevenire i difetti.
03
Colata
Il cuore della fase di colata consiste nell'iniettare il metallo fuso nella camera di iniezione e nell'utilizzare la pressione idraulica ad alta pressione per riempire rapidamente la cavità dello stampo. A seconda dell'attrezzatura, questo processo si divide in camera fredda e camera calda. L'alta pressione è fondamentale in questo caso: garantisce che il metallo fuso riempia ogni angolo complesso, riduca la porosità interna e riproduca perfettamente la forma fine dello stampo. Controlliamo con precisione la velocità e la pressione di iniezione attraverso un sistema idraulico per evitare turbolenze e garantire la precisione dimensionale dei pezzi.
Raffreddamento
La fase di raffreddamento è fondamentale per i pezzi pressofusi. Influisce sulla loro resistenza strutturale, sulla precisione delle dimensioni e sulla finitura superficiale. Dopo l'iniezione del metallo fuso, sono necessari metodi di raffreddamento controllati per garantire una solidificazione uniforme all'interno della cavità dello stampo. Scegliamo un raffreddamento forzato o naturale in base alle dimensioni, alla forma e al materiale del pezzo. Per i pezzi complessi, utilizziamo anche sistemi avanzati di controllo della temperatura, come il raffreddamento conforme, per garantire una solidificazione sincrona e uniforme in tutte le aree. In questo modo riduciamo efficacemente difetti come porosità, deformazioni e segni di ritiro, migliorando le proprietà meccaniche del prodotto e abbreviando il ciclo di produzione.
Espulsione
Una volta che la colata si è raffreddata e solidificata nello stampo, i perni di espulsione, azionati da un meccanismo, spingono dolcemente il pezzo fuori dalla cavità. Questo processo richiede un controllo preciso della forza e dei tempi. Pertanto, un'espulsione accurata è fondamentale per garantire che il pezzo non si deformi, non si strappi e non subisca danni superficiali, oltre a essere un elemento importante per mantenere un ritmo di produzione stabile ed efficiente.
Rifilatura
Una volta rimossa dallo stampo, la colata contiene ancora materiale in eccesso, come cancelli, guide, materozze e scaglie. A seconda dei requisiti del prodotto, utilizziamo diversi metodi di precisione, come presse meccaniche di rifilatura, lavorazione CNC o taglio robotizzato, per rimuovere queste parti in eccesso. Questa fase garantisce dimensioni più precise dei pezzi, un aspetto più pulito e nessun impatto sulla funzionalità. Il materiale tagliato può anche essere riciclato, soddisfacendo i requisiti della produzione ecologica. Per proteggere la fusione da eventuali danni durante la rifilatura, di solito utilizziamo attrezzature personalizzate e controlliamo con precisione la forza di rifilatura per garantire che il pezzo venga pulito mantenendo intatte la superficie e la struttura.
Opzioni di finitura per i servizi di pressofusione
| Immagini | Nome | Descrizioni |
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Anodizzazione | L'anodizzazione è un processo che utilizza una corrente elettrica per formare uno strato di ossido di alluminio sulle superfici di alluminio. Questo processo è in grado di migliorare la resistenza alla corrosione, all'usura e alla durezza dei materiali e offre un'ampia gamma di opzioni di colore. Allo stesso tempo, conferisce alla superficie una buona stabilità termica e un buon isolamento, rendendola ideale per i settori di fascia alta come quello aerospaziale, automobilistico e dell'elettronica di consumo. |
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Come la lavorazione o la sbavatura | La lavorazione/sbavatura è un processo di finitura. Utilizza strumenti specializzati per eliminare le bave e creare smussi. Il risultato è una superficie liscia, in genere con una rugosità di Ra = 3,2 μm. Questo processo garantisce che i pezzi funzionino bene, siano sicuri e si adattino ai rivestimenti o agli assemblaggi successivi. |
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Sabbiato | La sabbiatura a grani utilizza una serie di mezzi sferici fini che colpiscono il pezzo da lavorare. Crea una superficie opaca uniforme che nasconde efficacemente segni di utensili e piccoli difetti. Questo metodo non solo migliora l'estetica, ma fornisce anche una migliore base di adesione per i successivi processi di verniciatura, galvanica e altro. È adatto a diversi materiali plastici tecnici come alluminio, acciaio inox, ottone, acciaio e ABS e non altera le dimensioni critiche dei pezzi. |
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Rivestimento in polvere | Il rivestimento in polvere è un processo di trattamento delle superfici. Utilizza la deposizione di polvere di polimeri termoindurenti essiccati e la polimerizzazione ad alta temperatura per formare un rivestimento robusto. Questo rivestimento è molto durevole. Resiste bene al peeling, ai graffi, alla corrosione chimica e ai raggi UV. Allo stesso tempo, questo rivestimento ecologico (zero VOC) mantiene a lungo colori vivaci, offre texture ricche e combina l'estetica con la protezione funzionale. |
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Lucidatura | La lucidatura è un metodo che utilizza abrasivi per rendere liscia e lucida la superficie di un metallo. Questo processo migliora l'estetica e la riflettività dei pezzi. Le loro dimensioni e la loro struttura rimangono invariate. |
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Spazzolatura | Il processo di spazzolatura utilizza una spazzola abrasiva o un tampone lucidante per creare una texture satinata uniforme e unidirezionale sulla superficie metallica. Questo processo può migliorare l'aspetto e coprire le piccole imperfezioni. Inoltre, questa superficie è più resistente ai graffi quotidiani e meno soggetta alle impronte digitali. |
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Lavorazione liscia | La lavorazione di levigatura è un metodo che consente di ottenere una superficie liscia controllando con precisione parametri quali l'avanzamento, la velocità di taglio e l'angolo dell'utensile. Riduce in modo significativo i segni visibili dell'utensile, controllando la rugosità superficiale fino a Ra 1,6 micrometri o anche meno. Grazie alla riduzione dei difetti microscopici, è meno soggetta all'accumulo di umidità e contaminanti, migliorando così la resistenza alla corrosione dei pezzi. |
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Ossido di nero | L'ossido nero è un processo che crea una pellicola di ossido magnetico nero su una superficie metallica attraverso una reazione chimica. Questa pellicola conferisce un aspetto opaco, una protezione di base dalla ruggine e una resistenza all'usura, senza alterare le dimensioni del pezzo. Spesso viene arricchito con guarnizioni di olio o cera per migliorare le prestazioni. Questa soluzione è molto apprezzata per i pezzi che devono essere funzionali ed esteticamente accattivanti. |
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Nichelatura elettrolitica | La nichelatura elettrolitica è un processo di deposizione chimica che non richiede una corrente elettrica esterna per formare uno strato uniforme di lega di nichel-fosforo/nichel-boro sulla superficie di un pezzo utilizzando una soluzione chimica. Questo strato di placcatura è molto duro. Offre una grande resistenza all'usura e alla corrosione. Ad esempio, le leghe ad alto tenore di fosforo possono durare più di 5000 ore nei test in nebbia salina. Lo spessore è uniforme, con una finitura da semilucida a lucida. Questo garantisce una protezione chimica affidabile per i pezzi complessi. |
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Alodio | L'alodine è un processo che crea una pellicola di conversione del cromato sulla superficie dell'alluminio, conferendogli un'esclusiva iridescenza verde-oro. Questo film sottile e resistente alla corrosione mantiene le dimensioni e la conduttività del pezzo e migliora l'adesione della vernice. Si tratta quindi di un metodo di trattamento superficiale economico adatto alla produzione di massa. |
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Galvanotecnica | L'elettrodeposizione è un processo che deposita rivestimenti metallici, come cromo, nichel e zinco, su un substrato metallico (acciaio o alluminio) mediante elettrolisi. La barriera blocca l'umidità e le sostanze chimiche. Questo aumenta la resistenza alla corrosione dei componenti e li fa durare più a lungo. |
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Nichelatura | L'elettrodeposizione o nichelatura elettrolitica deposita un sottile strato di nichel su una superficie metallica. Questa placcatura resiste alla corrosione e all'usura. Inoltre, ha un aspetto gradevole, garantisce una copertura uniforme e migliora la conduttività. È ampiamente applicabile a varie applicazioni funzionali e decorative in settori come quello automobilistico, aerospaziale, elettronico e medico. |
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Passivazione | La passivazione è un trattamento chimico. Migliora la resistenza alla corrosione dell'acciaio formando uno strato di ossido protettivo. Questo processo elimina i contaminanti superficiali, comprese le particelle di ferro libere. Rafforza la durata e rende l'aspetto più uniforme. Inoltre, non altera le dimensioni o il funzionamento. |
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Rivestimento di conversione in cromato giallo | Il rivestimento di conversione al cromato giallo è un processo chimico che crea una pellicola protettiva giallo-oro sulle superfici delle leghe di alluminio, magnesio e zinco. Questa pellicola migliora notevolmente la resistenza alla corrosione, mantiene la conduttività e migliora l'adesione della vernice. È ampiamente utilizzato nei componenti funzionali dell'industria aerospaziale, automobilistica ed elettronica e soddisfa diversi standard ambientali della norma MIL-DTL-5541. Quando si utilizzano formulazioni a base di cromo trivalente, è anche conforme alla direttiva RoHS. |
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Rivestimento in PTFE (Teflon) | Il rivestimento in teflon offre ottime proprietà antiaderenti e un basso livello di attrito. Funziona bene a temperature comprese tra -200°C e +260°C. Inoltre, resiste alla corrosione grazie alla formazione di uno strato di PTFE sulla superficie. È perfetto per applicazioni ad alte prestazioni nei settori automobilistico, aerospaziale, medico e alimentare. Aumenta la durata, sia che si tratti di metallo, plastica o materiali compositi. Inoltre, facilita la pulizia e la manutenzione quotidiana. |
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Lavorazione fine | In parole povere, la lavorazione fine prevede l'utilizzo di attrezzature di alta precisione e di utensili finemente rettificati. Questo aiuta a controllare fattori di taglio come la velocità di avanzamento, la velocità di taglio e la profondità. In questo modo si ottiene una qualità superficiale eccellente. Riduce al minimo i segni degli utensili e altre imperfezioni superficiali, ottenendo costantemente una rugosità superficiale di Ra 0,8 micrometri o anche inferiore. Oltre a garantire l'accuratezza dimensionale e l'integrità strutturale dei pezzi critici, offre una finitura superficiale molto liscia e delicata. |
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Rivestimento laser | Il rivestimento laser è una tecnologia di superficie avanzata che utilizza il laser per ottenere un legame metallurgico tra il rivestimento e il substrato. Questa tecnologia può riparare con precisione i difetti del pezzo, ripristinare le dimensioni e formare un rivestimento denso, resistente alla corrosione e all'usura. È in grado di riparare con precisione difetti superficiali come porosità, microfratture e corrosione e di ripristinare le dimensioni del pezzo. L'apporto di calore in questo processo è altamente concentrato, riduce al minimo la deformazione del pezzo, garantisce un'elevata precisione ed è applicabile a una varietà di materiali. Questa tecnologia è ampiamente utilizzata in settori come quello aerospaziale, automobilistico, energetico e della costruzione di stampi. |
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Levigatura | La levigatura è un metodo di trattamento meccanico delle superfici che utilizza abrasivi, come carta vetrata e mole, per lucidare le superfici dei pezzi. I suoi effetti possono essere regolati da opachi a lucidi, ma ha dei limiti, come l'arrotondamento degli angoli vivi e la difficoltà di gestire strutture complesse e intricate. Ma ha dei limiti, come l'arrotondamento degli angoli vivi e la difficoltà nel gestire strutture complesse e intricate. |
Applicazioni
- Forniamo alloggiamenti per ADAS (per telecamere, radar e lidar) che garantiscono la conformità agli standard VDA 19.
- Soddisfa gli standard VDA 19 per la pulizia e la finitura superficiale degli alloggiamenti delle centraline. Ciò è possibile grazie alla sbavatura automatica e al controllo della porosità.
- Stampaggio della valvola di trasmissione, lavorazione, sviluppo di test di tenuta e capacità di test di tenuta 100%.
- Applicazioni di alleggerimento per veicoli elettrici, come gli alloggiamenti dei componenti della batteria.
- Applicazioni a parete sottile grazie all'ottimizzazione della progettazione e della fabbricazione degli stampi.
Come lavorare con noi
01
Richiesta di preventivo immediato
Quando riceviamo la vostra richiesta, vi faremo un preventivo entro 24 ore per avviare la produzione.
02
Rapporto DFM
Il DFM della pressofusione ottimizza la progettazione dei pezzi per la producibilità, incorporando spessore uniforme delle pareti, angoli di sformo e filetti per garantire la qualità, ridurre i costi e prolungare la durata dello stampo.
03
Analisi del flusso dello stampo
L'analisi del flusso dello stampo di pressofusione utilizza un software di simulazione per prevedere il comportamento del metallo fuso durante il riempimento dello stampo, ottimizzando la progettazione della porta e prevenendo i difetti per garantire qualità ed efficienza.
04
Creatore di stampi
Utilizziamo centri di lavorazione CNC avanzati, elettroerosione a specchio e apparecchiature di taglio a filo di precisione per produrre componenti di stampi con tolleranze ridotte. Poi assembliamo lo stampo.
05
Campioni T1 Ispezione
Una volta terminato lo stampo, abbiamo iniziato a produrre campioni Ti da inviare ai clienti per conferma.
06
Produzione di massa
Dopo la fase di produzione di prova, iniziamo la produzione di massa per produrre rapidamente i pezzi e risparmiare tempo e costi.
07
Ispezione rigorosa
Il nostro ispettore di qualità verificherà l'aspetto, il risultato, il colore e l'assemblaggio del prodotto.
08
Consegna
Collaboriamo con società di logistica per consegnare le merci a destinazione in modo rapido e sicuro.
Capacità di pressofusione di Moldpartner
La capacità produttiva di Moldpartner è illustrata nella tabella seguente, con un'attenzione particolare alle principali metriche di prestazione e qualità.
| Descrizione | |
| Peso minimo del pezzo | 0,017 kg |
| Peso massimo del pezzo | 12 kg |
| Dimensione minima del pezzo | 17 mm x 4 mm |
| Dimensione massima del pezzo | 300 mm x 650 mm |
| Spessore minimo della parete | 0,8 mm |
| Spessore massimo della parete | 12,7 mm |
| Controllo qualità | Certificazione IS0 9001 |
| Lotto minimo possibile | 1000 pezzi |
Galleria delle parti di pressofusione
Per aiutarvi a comprendere le nostre capacità di pressofusione, ecco alcuni dei nostri prodotti precedenti e pezzi dimostrativi progettati dagli ingegneri. Moldpartner è flessibile per tutti i tipi di pezzi di pressofusione. Quindi, se state cercando un'azienda di pressofusione per i vostri progetti, non dovete cercare altrove!
