Servizio di colata di precisione

Durante la fase di assemblaggio della microfusione, più repliche in cera vengono accuratamente collegate a un sistema centrale di alimentazione della cera. Questo sistema è spesso chiamato "albero dei modelli" o "albero di montaggio". Nella microfusione, la materozza centrale è il condotto principale. Permette al metallo fuso di fluire in ogni cavità complessa dello stampo in ceramica. L'impostazione accurata di questi modelli di cera aiuta il metallo a fluire in modo uniforme. Inoltre, riduce la turbolenza e le possibilità di difetti nella colata. Questa struttura consente di modellare più parti contemporaneamente in un unico ciclo di colata.

Successivamente, l'assemblaggio del modello entra nella costruzione del guscio di ceramica. Questa fase è critica e richiede una precisione estremamente elevata. Per prima cosa, la struttura ad albero assemblata viene immersa nell'impasto ceramico. Dopo ogni immersione, l'eccesso di impasto viene drenato per garantire una copertura uniforme. Inoltre, ogni immersione viene ricoperta da uno strato di sabbia ceramica sempre più grossolana. Questo processo rafforza il guscio e favorisce il drenaggio. Il ciclo di immersione, stuccatura e asciugatura viene eseguito da sei a otto volte. In questo modo si ottiene un guscio ceramico spesso e robusto. Può resistere alle alte temperature e agli impatti della colata di metallo fuso. Lo stampo in ceramica è forte e resistente al calore. Inoltre, cattura ogni dettaglio del modello in cera. Ciò garantisce dimensioni precise e una superficie liscia per la colata.

Dopo che il guscio di ceramica si è indurito, si passa al processo di deceratura, che di solito avviene in un'autoclave a vapore. Questo processo utilizza vapore saturo ad alta pressione per sciogliere rapidamente il modello di cera. Il processo è semplice: Innanzitutto, il vapore ad alta pressione circonda rapidamente il guscio dello stampo. In questo modo si scioglie l'interfaccia tra il guscio e il modello in cera. La cera fuoriesce attraverso i canali impostati o viene assorbita dalla ceramica. In questo modo si ottiene una cavità pulita, pronta per la colata di metallo. Questo processo offre vantaggi quali basse sollecitazioni, elevata integrità del guscio e cera riciclabile. Aderisce ai principi della "fusione a cera persa" e garantisce dimensioni precise e una superficie impeccabile.

Lo stampo in ceramica decerata viene poi cotto ad alte temperature.
Questa fase di trattamento termico ha tre funzioni chiave:

• Rimuovere completamente dal guscio ogni residuo di cera o umidità.
• La sinterizzazione migliora la resistenza meccanica e la stabilità termica del materiale ceramico.
• Preriscalda lo stampo per ridurre lo shock termico durante la successiva colata di metallo fuso.

 Questo trattamento aumenta la resistenza dello stampo. Prepara lo stampo per la colata del metallo e assicura che la colata finale sia accurata nelle dimensioni e nella finitura superficiale.

La colata è una fase cruciale della microfusione. In primo luogo, il metallo fuso di un grado di lega precisamente specificato viene versato in uno stampo in ceramica preriscaldato, riempiendo ogni cavità. Quando il metallo si raffredda nello stampo, si indurisce in un pezzo. Questo pezzo ha dimensioni e forma esatte, simili al modello originale in cera. Questo processo di colata assicura che la fusione finale abbia una precisione, un'integrità superficiale e una consistenza microstrutturale eccezionali.

Dopo la solidificazione del metallo, si procede alla rimozione del guscio. Per rompere e rimuovere lo stampo ceramico esterno, si possono utilizzare metodi quali vibrazioni, getti d'acqua ad alta pressione o impatto meccanico. Questo processo incrina lo stampo ceramico e lo separa dalla colata, preservandone i dettagli e l'integrità superficiale. Il materiale refrattario viene effettivamente rimosso. Si ottiene così un getto pronto per le fasi di finitura, come il taglio, la rettifica e il trattamento superficiale.

Dopo aver rimosso il guscio, la colata di metallo viene separata dal sistema di materozze centrali utilizzando una sega ad alta velocità, una fresa abrasiva o un'apparecchiatura di taglio a guida CNC. Questo processo assicura una separazione pulita e precisa della fusione metallica dal sistema di colata centrale. In questo modo si riduce al minimo la perdita di materiale, mantenendo l'integrità del pezzo e della base del gate riutilizzabile. Questa operazione protegge le caratteristiche importanti e riduce il numero di fasi di finitura. Pertanto, aumenta la capacità produttiva e migliora l'accuratezza del prodotto finale.

L'anodizzazione protegge dalla corrosione. Successivamente, la verniciatura migliora sia la funzione che l'aspetto. La scelta del trattamento varia per le parti ad alte prestazioni, come i componenti del sistema di riduzione della resistenza aerodinamica (DRS). Questa combinazione mira a migliorare la durata, l'efficienza aerodinamica e l'estetica complessiva.

Il termine "finitura superficiale as-cast" nella microfusione si riferisce alla qualità della superficie di un pezzo subito dopo la rimozione dallo stampo, prima che siano state eseguite ulteriori lavorazioni o finiture. La plasticità del modello in cera e del guscio in ceramica influisce principalmente su questo effetto. I pezzi fusi raggiungono in genere una finitura superficiale di 125-150 μin (Ra).

Questo processo di rivestimento a conversione chimica trasforma la superficie dei pezzi in ossido nero. La sua funzione principale è quella di fornire resistenza all'usura e alla corrosione. Anche se la sua funzione principale non è estetica, questo metodo produce una finitura nera opaca visivamente attraente.

Il Cerakote è un rivestimento a film sottile a base di ceramica creato con uno speciale processo di polimerizzazione a solvente. Nel settore delle armi da fuoco è noto per la sua eccezionale resistenza all'usura, alla corrosione e al calore. Il Cerakote eccelle nei componenti soggetti a forti sollecitazioni di contatto o all'usura, resistendo efficacemente all'usura e all'attrito. Fornisce un'eccezionale protezione chimica, contro la ruggine e gli ambienti difficili. Cerakote si distingue da altri rivestimenti a spessore per la sua resistenza e leggerezza, offrendo applicazioni versatili e un'elevata praticità.

Le finiture al cromo possono migliorare il valore estetico e la funzionalità di un prodotto. La sua eccezionale durata la rende particolarmente adatta per le parti soggette ad attrito.

L'E-coat garantisce una finitura uniforme e coerente, anche su geometrie complesse, a differenza di alcune vernici liquide. Nonostante la sua applicazione sottile, tipicamente compresa tra i 20 e i 30 micron, questo rivestimento offre una protezione efficace contro la corrosione, i graffi e gli agenti chimici. L'E-coat è sottile e resistente al tempo stesso. Fornisce una finitura superficiale liscia e una protezione duratura per strutture complesse.

Il trattamento superficiale del nichel chimico (EN) deposita uno strato sottile e uniforme di lega di nichel sulla superficie di una colata. Si tratta di un processo di deposizione chimica. Questo trattamento offre una resistenza alla corrosione superiore a quella del materiale di base originale in un'ampia gamma di ambienti chimici. Lo strato di nichel depositato riduce l'attrito e l'usura, garantendo una maggiore resistenza all'usura, fondamentale per i componenti soggetti a forti sollecitazioni di contatto.

L'affilatura per estrusione è un processo successivo alla colata. Migliora la superficie e le caratteristiche interne, contribuendo a migliorare la qualità della superficie finale. Questo metodo riduce la rugosità della superficie, creando una finitura più liscia e rimuovendo al contempo bave e spigoli vivi per ridurre le concentrazioni di stress e i potenziali punti di rottura. La superficie liscia ottenuta con la levigatura per estrusione migliora l'aspetto estetico e migliora il trasferimento di calore e il flusso dei fluidi. Questa fase è fondamentale per migliorare l'aspetto e il funzionamento dei pezzi fusi.

Il processo di rivestimento trasforma la superficie del pezzo in un composto di nitruro di ferro. In questo modo si ottiene una finitura superficiale molto dura. Le caratteristiche principali di questa superficie rivestita sono l'eccezionale resistenza all'usura, la maggiore resistenza alla fatica, la resistenza alla corrosione e altri preziosi attributi.

L'anodizzazione a strato duro migliora significativamente le proprietà superficiali delle parti metalliche fuse. Lo strato di ossido è molto resistente all'usura e ha un basso coefficiente di attrito. Questo lo rende ideale per i componenti critici sottoposti a forti sollecitazioni. Inoltre, il processo offre una maggiore resistenza alla corrosione e agli agenti chimici, oltre a quella del materiale di base. Lo stesso strato di ossido presenta proprietà di isolamento elettrico. I vantaggi dell'anodizzazione dura ne fanno il miglior trattamento superficiale per fusioni forti ed efficaci.

La pressatura isostatica a caldo (HIP) è un metodo utilizzato dopo la colata. Rafforza la struttura interna e aumenta le proprietà meccaniche dei getti. Durante questo processo, i getti vengono sottoposti contemporaneamente ad alta pressione e ad alta temperatura in una camera dedicata. Questo processo elimina la porosità interna. Di conseguenza, si crea una struttura più densa e uniforme. Questo cambiamento aumenta notevolmente la resistenza alla fatica, la forza e la duttilità della colata. L'HIP stabilizza inoltre le dimensioni della colata, riduce la distorsione e garantisce una maggiore precisione del pezzo finale.

I rivestimenti liquidi presentano due vantaggi principali. In primo luogo, sono estremamente flessibili. Sono disponibili in un'ampia gamma di effetti metallici, colori e texture per soddisfare le vostre esigenze visive. In secondo luogo, sono molto versatili. Questa versatilità li rende un processo preferibile per la creazione di un'ampia gamma di finiture esteticamente gradevoli in varie applicazioni.

Le finiture sabbiate includono una serie di tecniche che prevedono l'uso di graniglia, sabbia e/o perle di vetro per migliorare la qualità della superficie dei getti. Questa tecnica di finitura superficiale post-fusione utilizza un flusso pressurizzato di mezzi abrasivi per pulire meticolosamente, modificare ed elevare le caratteristiche superficiali complessive della fusione. Per ottenere una struttura e un aspetto specifici, la flessibilità dell'uso di diversi mezzi di sabbiatura fornisce un mezzo altamente controllabile di personalizzazione della superficie. Il processo viene applicato per migliorare la superficie oltre i 125 μin (Ra) per garantire un risultato raffinato e lucido.

La nichelatura viene realizzata attraverso un processo di elettrodeposizione. Questo processo utilizza una corrente elettrica per depositare un sottile strato di nichel sulla superficie della fusione. Questo strato offre una resistenza alla corrosione superiore a quella del materiale di base. Inoltre, la nichelatura ha un'eccellente resistenza all'usura, riducendo l'usura superficiale e l'attrito.

Si tratta di una tecnologia di rivestimento a conversione superficiale. Reagisce chimicamente con il substrato di lega per formare una pellicola protettiva sulla superficie. Ha proprietà uniche come la resistenza alla corrosione, la lubrificazione e una maggiore adesione del rivestimento.

Prima del trattamento superficiale, di solito eseguiamo due fasi di pretrattamento: il decapaggio e la passivazione. Queste fasi migliorano la resistenza alla corrosione dei getti. Il decapaggio pulisce la superficie della fusione. Rimuove ossidi, contaminanti e scaglie di saldatura. In questo modo si ottiene una superficie pulita e altamente adesiva. La passivazione rafforza lo strato di ossido intrinseco del metallo, proteggendolo dalla corrosione, in particolare dalla vaiolatura. Queste due fasi di pretrattamento lavorano insieme. Migliorano notevolmente la qualità e la durata della colata.

La verniciatura a polvere è un trattamento superficiale molto diffuso. Crea un rivestimento durevole ed esteticamente gradevole sulle fusioni. Questo rivestimento resiste a graffi, corrosione, raggi UV e sostanze chimiche. È quindi ideale per i componenti in ambienti difficili o che richiedono resistenza all'usura. La verniciatura a polvere offre una protezione duratura e una gamma di colori e texture personalizzate per soddisfare le vostre esigenze.

Per migliorare ulteriormente la qualità superficiale delle fusioni, utilizziamo una macchina burattatrice. Utilizzando mezzi e composti all'interno della vasca vibrante, questa apparecchiatura sbarella, lucida, pulisce e affina la superficie della fusione. Ciò garantisce un trattamento uniforme e completo della fusione, migliorandone l'aspetto e le prestazioni.