Service de moulage sous pression sur mesure
Moldpartner fabrique des pièces moulées sous pression de haute qualité. Nous utilisons une technologie avancée de moulage sous pression pour les composants de précision. Notre service unique couvre les alliages d'aluminium, de zinc, de magnésium et de cuivre, offrant des tolérances serrées, des géométries complexes et des finitions de surface supérieures pour des industries telles que l'automobile, l'aérospatiale et les véhicules électriques.
- Moulage sous pression de précision Usinage
- Prise en charge de formes complexes et d'une grande précision
- Production en petites et moyennes séries
- Excellente finition de la surface et des détails
Matériaux de moulage sous pression
Nos principaux matériaux de moulage sous pression sont l'aluminium, le zinc, le magnésium et le cuivre. Chaque matériau a été sélectionné pour ses propriétés uniques et ses avantages dans ses applications.
Moulage sous pression d'aluminium
L'aluminium est à la fois léger et solide, ce qui le rend adapté aux applications exigeant une très grande durabilité et un allègement, notamment dans les secteurs de l'automobile et de l'aérospatiale.
- Aluminium ADC12, ADC6, A360, A38
Zinc moulé sous pression
Le zinc est résistant, ce qui signifie qu'il peut être moulé avec une grande précision et une grande tolérance. Cela permet de créer des modèles complexes et des composants solides.
- Zinc Zamak 3, Zamak 5, Zamak 2, ZA8
Moulage sous pression du magnésium
Le magnésium est le métal structurel le plus léger. Il présente un excellent rapport rigidité/poids. Il est donc parfait pour les applications où le poids est important.
- Magnésium AZ91D, AM60B
Moulage sous pression du cuivre
Le cuivre possède une excellente conductivité thermique et électrique, ce qui en fait un matériau idéal pour les dissipateurs thermiques et les connecteurs électriques.
- Cuivre ZQA19-2, ZQA19-4, ZQA19-7, ZQA19-10
Qu'est-ce que le moulage sous pression ?
Le moulage sous pression est un procédé qui permet de façonner des pièces métalliques. Il est similaire au moulage par injection. Le métal en fusion est forcé dans une cavité de moule à haute pression pour créer des formes précises. Chez Moldpartner, nous utilisons des équipements certifiés et des moules de coulée sous pression professionnels pour transformer les matières premières métalliques telles que le zinc, le cuivre, l'aluminium, le magnésium, le plomb et les alliages à base d'étain en produits que vous avez conçus. Notre processus de moulage sous pression allie efficacité et fiabilité, ce qui permet d'optimiser considérablement les coûts de production. Nous proposons des options de capacité flexibles. Cela signifie que nous pouvons personnaliser des solutions pour une production pilote en petits lots de 50 pièces et pour des besoins en lots moyens de 1 000 pièces.
Coût par pièce très faible en cas de production en grande quantité.
Excellente finition de surface et stabilité dimensionnelle exceptionnelle.
Capable de produire des géométries complexes avec peu ou pas d'usinage secondaire.
Très efficace pour la production de pièces de moyenne et grande taille en volume, offrant des gains de temps et d'argent significatifs par rapport à l'usinage.
Avantages de la coulée sous pression
Tout d'abord, nos offres de moulage sous pression sont robustes et abordables. Les avantages du moulage sous pression des métaux sont les suivants :
Les pièces produites par moulage sous pression sont plus solides, plus rigides et plus durables que celles produites par d'autres techniques.
Les moules peuvent présenter des caractéristiques d'assemblage telles que des trous, des bossages et des encliquetages. Cela permet de minimiser les besoins d'usinage ou de traitement ultérieurs.
La pression élevée du moulage sous pression permet de saisir les détails critiques et d'obtenir des tolérances serrées. Elle permet également de produire des pièces à parois minces et à haute précision dimensionnelle, par exemple lorsqu'une pièce est cruciale pour les performances et la fonctionnalité.
Le moulage sous pression permet de capturer les détails de conception les plus complexes dans un moule et d'utiliser la pression pour les transférer dans la pièce. L'état de surface des pièces moulées est presque parfait après la production, mais il peut être encore amélioré grâce à des options de finition personnalisées.
Le moulage sous pression est la méthode la plus rentable pour produire de grands volumes de pièces métalliques finies pour la production de masse. L'outillage de haute qualité utilisé garantit également que toute unité de pièces, des milliers aux millions, peut être fabriquée de manière économique avant qu'un remplacement ne soit nécessaire. Par conséquent, le coût unitaire de la production de masse est moins élevé. L'uniformité des pièces moulées sous pression produites en série est exceptionnelle.
Le moulage sous pression convient parfaitement à la fabrication de pièces métalliques de grande taille. Elle est plus rapide et moins coûteuse que l'usinage CNC pour ces pièces. Les temps de cycle sont en moyenne de 2 à 60 secondes. Il s'agit donc d'une option rapide pour les projets nécessitant des délais d'exécution et de livraison rapides.
Les opérations de moulage sous pression permettent d'obtenir des formes et des géométries complexes, ainsi que des pièces à parois minces, sans qu'il soit nécessaire de procéder à un usinage ultérieur à l'éjection.
Les extrusions d'aluminium peuvent être finies de nombreuses façons. Cette personnalisation permet d'optimiser la fonctionnalité de votre pièce et de répondre aux besoins de votre produit. Vous pouvez créer des pièces selon vos spécifications exactes.
Processus de moulage sous pression
La haute pression est l'étape centrale du processus de moulage sous pression, au cours duquel le métal en fusion est injecté dans le moule. Le processus spécifique est le suivant :
01
Créer un moule
La première étape de la fabrication d'un moule consiste à utiliser la conception assistée par ordinateur (CAO). Elle permet de créer un modèle 3D détaillé. Il met en évidence des caractéristiques importantes telles que le plan de joint, le système d'injection et les canaux de refroidissement. Une fois la conception terminée, nous utilisons des équipements de précision tels que des fraiseuses à commande numérique et des machines d'usinage par décharge électrique (EDM) pour usiner des moules en acier de haute qualité, garantissant ainsi une précision de l'ordre du micron. Ensuite, le processus de traitement thermique améliore la dureté et la résistance à l'usure du moule. Enfin, le polissage, l'assemblage et la vérification du moulage d'essai permettent de s'assurer que le moule peut produire des pièces de qualité de manière constante.
02
Processus de serrage
Le serrage est le processus de fermeture et de verrouillage du moule sous haute pression. La surface du moule doit être nettoyée et lubrifiée avant l'opération. Cela permet d'éviter que des impuretés n'affectent la qualité des pièces et de faciliter un démoulage en douceur. Après la préparation, le système hydraulique ou mécanique aligne et ferme le moule avec précision, en appliquant une force contrôlée et uniforme. En d'autres termes, cette force doit être suffisamment importante pour résister à l'énorme pression générée lors de l'injection ultérieure de métal en fusion, afin d'éviter les bavures ou le désalignement du moule. Cela garantit la stabilité structurelle du moule pendant le remplissage et la solidification du métal. Cette étape est cruciale pour garantir la précision des dimensions et éviter les défauts.
03
Casting
Le cœur de l'étape de coulée consiste à injecter du métal en fusion dans la chambre d'injection, puis à utiliser une pression hydraulique élevée pour le remplir rapidement dans la cavité du moule. En fonction de l'équipement, ce processus est divisé en deux méthodes : la chambre froide et la chambre chaude. La haute pression est cruciale ici ; elle garantit que le métal en fusion remplit chaque coin complexe, réduit la porosité interne et reproduit parfaitement la forme fine du moule. Nous contrôlons précisément la vitesse d'injection et la pression par le biais d'un système hydraulique afin d'éviter les turbulences tout en garantissant la précision dimensionnelle des pièces.
Refroidissement
La phase de refroidissement est vitale pour les pièces moulées sous pression. Elle affecte leur résistance structurelle, la précision de leurs dimensions et la finition de leur surface. Après l'injection du métal en fusion, des méthodes de refroidissement contrôlées sont nécessaires pour assurer une solidification uniforme dans la cavité du moule. Nous choisissons le refroidissement forcé ou le refroidissement naturel en fonction de la taille, de la forme et du matériau de la pièce. Pour les pièces complexes, nous utilisons également des systèmes avancés de contrôle de la température, tels que le refroidissement conforme, afin de garantir une solidification synchrone et uniforme dans toutes les zones. Cela permet de réduire efficacement les défauts tels que la porosité, la déformation et les marques de retrait, améliorant ainsi les propriétés mécaniques du produit tout en raccourcissant le cycle de production.
Ejection
Une fois la pièce moulée refroidie et solidifiée dans le moule, les broches d'éjection, actionnées par un mécanisme, poussent en douceur la pièce hors de la cavité. Ce processus nécessite un contrôle précis de la force et de la synchronisation. Par conséquent, une éjection précise est essentielle pour garantir que la pièce ne se déforme pas, ne se déchire pas et ne subisse pas de dommages superficiels. Elle constitue également un élément important du maintien d'un rythme de production stable et efficace.
Parage
Après le démoulage, la pièce moulée contient encore des matériaux excédentaires tels que des portes, des coulisses, des carottes et des bavures. En fonction des exigences du produit, nous utilisons différentes méthodes de précision, telles que les presses mécaniques d'ébarbage, l'usinage CNC ou la découpe robotisée, pour éliminer ces parties excédentaires. Cette étape garantit des dimensions de pièces plus précises, un aspect plus propre et aucune incidence sur la fonctionnalité. Le matériau coupé peut également être recyclé, ce qui répond aux exigences de la production écologique. Pour protéger le moulage de tout dommage pendant l'ébarbage, nous utilisons généralement des fixations sur mesure et contrôlons avec précision la force d'ébarbage afin de garantir que la pièce est nettoyée tout en conservant sa surface et sa structure intactes.
Options de finition pour les services de moulage sous pression
| Images | Nom | Descriptions |
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Anodisation | L'anodisation est un procédé qui utilise un courant électrique pour former une couche d'oxyde d'aluminium sur les surfaces en aluminium. Ce procédé permet d'améliorer la résistance à la corrosion, la résistance à l'usure et la dureté des matériaux, et offre une large gamme d'options de couleurs. En même temps, il confère à la surface une bonne stabilité thermique et une bonne isolation, ce qui le rend idéal pour les domaines haut de gamme tels que l'aérospatiale, l'automobile et l'électronique grand public. |
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Au fur et à mesure de l'usinage ou de l'ébavurage | L'usinage/ébavurage est un processus de finition. Il utilise des outils spécialisés pour éliminer les bavures et créer des chanfreins. On obtient ainsi une surface lisse, dont la rugosité est généralement de Ra = 3,2 μm. Ce processus permet de s'assurer que les pièces fonctionnent bien, sont sûres et s'adaptent aux revêtements ou aux assemblages ultérieurs. |
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Billes de verre | Le microbillage consiste à projeter de fines particules sphériques sur une pièce. Il crée une surface mate uniforme qui masque efficacement les marques d'outils et les petits défauts. Cette méthode permet non seulement d'améliorer l'esthétique, mais aussi d'obtenir une meilleure adhérence pour la peinture, la galvanoplastie et d'autres processus ultérieurs. Elle convient à divers plastiques techniques tels que l'aluminium, l'acier inoxydable, le laiton, l'acier et l'ABS, et n'altère pas les dimensions critiques des pièces. |
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Revêtement en poudre | Le revêtement par poudre est un procédé de traitement de surface. Il utilise le dépôt de poudre de polymère thermodurcissable séchée et le durcissement à haute température pour former un revêtement robuste. Ce revêtement est très durable. Il résiste bien à l'écaillage, aux rayures, à la corrosion chimique et aux rayons UV. En même temps, ce revêtement respectueux de l'environnement (zéro COV) conserve des couleurs vives et durables, offre des textures riches et combine l'attrait esthétique avec la protection fonctionnelle. |
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Polissage | Le polissage est une méthode qui utilise des abrasifs pour rendre la surface d'un métal lisse et brillante. Ce procédé améliore l'esthétique et la réflectivité des pièces. Leur taille et leur structure restent inchangées. |
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Brossage | Le processus de brossage utilise une brosse abrasive ou un tampon de polissage pour créer une texture satinée uniforme et unidirectionnelle sur la surface du métal. Ce procédé permet d'améliorer l'aspect et de masquer les petites imperfections. En outre, cette surface est plus résistante aux rayures quotidiennes et moins sujette aux empreintes digitales. |
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Usinage en douceur | L'usinage par lissage est une méthode qui permet d'obtenir une qualité de surface lisse en contrôlant avec précision des paramètres tels que l'avance, la vitesse de coupe et l'angle de l'outil. Il réduit considérablement les marques d'outil visibles, en contrôlant la rugosité de la surface à Ra 1,6 micromètre ou même moins. Les défauts microscopiques étant moins nombreux, la surface est moins sujette à l'accumulation d'humidité et de contaminants, ce qui améliore simultanément la résistance à la corrosion des pièces. |
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Black-Oxide | L'oxyde noir est un procédé qui crée un film d'oxyde magnétique noir sur une surface métallique par le biais d'une réaction chimique. Ce film donne un aspect mat, une protection de base contre la rouille et une résistance à l'usure, sans modifier les dimensions de la pièce. Il est souvent complété par des joints à l'huile ou à la cire pour améliorer les performances. Ce procédé est très apprécié pour les pièces qui doivent être à la fois fonctionnelles et visuellement attrayantes. |
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Nickelage sans électrolyse | Le nickelage chimique est un procédé de dépôt chimique qui ne nécessite pas de courant électrique externe pour former une couche uniforme d'alliage nickel-phosphore/nickel-bore sur la surface d'une pièce à l'aide d'une solution chimique. Cette couche de placage est très dure. Elle offre une grande résistance à l'usure et à la corrosion. Par exemple, les alliages à haute teneur en phosphore peuvent durer plus de 5 000 heures lors de tests au brouillard salin. Elle a une épaisseur uniforme, donnant une finition semi-brillante à brillante. Cela garantit une protection chimique fiable pour les pièces complexes. |
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Alodine | L'alodine est un procédé qui crée un film de conversion au chromate sur la surface de l'aluminium, lui donnant une irisation verdâtre et dorée unique. Cette fine pellicule résistante à la corrosion préserve les dimensions et la conductivité de la pièce et améliore l'adhérence de la peinture. Il s'agit donc d'une méthode de traitement de surface rentable, adaptée à la production de masse. |
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Placage électrolytique | La galvanoplastie est un procédé qui consiste à déposer des revêtements métalliques, tels que le chrome, le nickel et le zinc, sur un substrat métallique (acier ou aluminium) par électrolyse. La barrière bloque l'humidité et les produits chimiques. Cela renforce la résistance à la corrosion des pièces et leur permet de durer plus longtemps. |
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Nickelage | L'électrodéposition ou le nickelage chimique dépose une fine couche de nickel sur une surface métallique. Ce revêtement résiste à la corrosion et à l'usure. Il est également esthétique, assure une couverture uniforme et améliore la conductivité. Il est largement applicable à diverses applications fonctionnelles et décoratives dans des industries telles que l'automobile, l'aérospatiale, l'électronique et le médical. |
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Passivation | La passivation est un traitement chimique. Il améliore la résistance à la corrosion de l'acier en formant une couche d'oxyde protectrice. Ce processus permet de se débarrasser des contaminants de surface, notamment des particules de fer libres. Il renforce la durabilité et rend l'apparence plus cohérente. En outre, il n'altère ni les dimensions ni la fonction. |
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Revêtement de conversion au chromate jaune | Le revêtement de conversion au chromate jaune est un processus chimique qui crée un film protecteur jaune doré sur les surfaces des alliages d'aluminium, de magnésium et de zinc. Ce film améliore considérablement la résistance à la corrosion, maintient la conductivité et améliore l'adhérence de la peinture. Il est largement utilisé dans les composants fonctionnels des industries aérospatiale, automobile et électronique, et répond à de nombreuses normes environnementales de la norme MIL-DTL-5541. Lors de l'utilisation de formulations à base de chrome trivalent, il est également conforme à la directive RoHS. |
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Revêtement PTFE (Teflon) | Le revêtement en téflon offre d'excellentes propriétés anti-adhérentes et un faible niveau de friction. Il fonctionne bien à des températures allant de -200°C à +260°C. De plus, il résiste à la corrosion en formant une couche de PTFE sur la surface. Il est parfait pour les applications de haute performance dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale, de la médecine et de l'agroalimentaire. Il renforce la durabilité, qu'il s'agisse de métal, de plastique ou de matériaux composites. De plus, il facilite le nettoyage et l'entretien quotidiens. |
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Usinage de précision | En termes simples, l'usinage fin implique l'utilisation d'équipements de haute précision et d'outils finement affûtés. Il permet de contrôler les facteurs de coupe tels que l'avance, la vitesse de coupe et la profondeur. On obtient ainsi une excellente qualité de surface. Il minimise les marques d'outils et autres imperfections de surface, ce qui permet d'obtenir systématiquement une rugosité de surface de Ra 0,8 micromètre, voire moins. Tout en garantissant la précision dimensionnelle et l'intégrité structurelle des pièces critiques, il permet également d'obtenir une finition de surface très lisse et délicate. |
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Revêtement par laser | Le revêtement laser est une technologie de surface avancée qui utilise des lasers pour réaliser une liaison métallurgique entre le revêtement et le substrat. Cette technologie permet de réparer avec précision les défauts des pièces, de rétablir les dimensions et de former un revêtement dense, résistant à la corrosion et à l'usure. Elle permet de réparer avec précision les défauts de surface tels que la porosité, les microfissures et la corrosion, et de rétablir les dimensions de la pièce. L'apport de chaleur dans ce processus est très concentré, ce qui minimise la déformation des pièces, garantit une grande précision et s'applique à une grande variété de matériaux. Cette technologie est largement utilisée dans des secteurs tels que l'aérospatiale, l'automobile, l'énergie et la fabrication de moules. |
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Sablage | Le ponçage est une méthode de traitement de surface mécanique qui utilise des abrasifs, tels que le papier de verre et les meules, pour polir la surface des pièces. Ses effets peuvent être ajustés de mat à brillant, mais il présente des limites, telles que l'arrondissement des angles vifs et la difficulté à traiter des structures complexes. Mais il a des limites, comme l'arrondissement des angles vifs et la difficulté à traiter des structures complexes et compliquées. |
Applications
- Nous fournissons des boîtiers ADAS (pour les caméras, les radars et les lidars) qui garantissent la conformité aux normes VDA 19.
- Répond aux normes VDA 19 en matière de propreté et d'état de surface des boîtiers de calculateurs. Ceci est possible grâce à l'ébavurage automatisé et au contrôle de la porosité.
- Moulage sous pression de soupapes de transmission, usinage, développement d'essais d'étanchéité et capacité d'essais d'étanchéité 100%.
- Applications d'allègement pour les véhicules électriques, telles que les boîtiers de composants de batterie.
- Applications à parois minces grâce à l'optimisation de la conception et de la fabrication des moules.
Comment travailler avec nous
01
Demande de devis immédiat
Dès réception de votre demande, nous vous soumettrons un devis dans les 24 heures afin de lancer la production.
02
Rapport DFM
La DFM pour le moulage sous pression optimise la conception des pièces pour la fabrication, en incorporant une épaisseur de paroi uniforme, des angles de dépouille et des congés pour garantir la qualité, réduire les coûts et prolonger la durée de vie des moules.
03
Analyse de l'écoulement des moules
L'analyse du flux des moules de coulée sous pression utilise un logiciel de simulation pour prédire le comportement du métal en fusion pendant le remplissage du moule, optimisant ainsi la conception de la porte et prévenant les défauts afin de garantir la qualité et l'efficacité.
04
Fabricant de matrices
Nous utilisons des centres d'usinage CNC avancés, des machines d'électroérosion à miroir et des équipements de découpe de précision pour fabriquer des composants de moules à tolérances étroites. Nous assemblons ensuite la matrice.
05
Échantillons T1 Inspection
Une fois le moule terminé, nous avons commencé à produire des échantillons de Ti pour les envoyer aux clients afin qu'ils les confirment.
06
Production de masse
Après la phase d'essai, nous lançons la production en série afin de produire des pièces rapidement et d'économiser du temps et de l'argent.
07
Inspection stricte
Notre inspecteur de qualité vérifiera l'apparence, le résultat, la couleur et l'assemblage du produit.
08
Livraison
Nous collaborons avec des entreprises de logistique pour livrer les marchandises à destination rapidement et en toute sécurité.
Moldpartner Die CastingCapacités
La capacité de production de Moldpartner est détaillée dans le tableau ci-dessous, en mettant l'accent sur les principaux indicateurs de performance et de qualité.
| Description | |
| Poids minimum de la pièce | 0,017 kg |
| Poids maximal de la pièce | 12 kg |
| Taille minimale des pièces | 17 mm x 4 mm |
| Taille maximale des pièces | 300 mm x 650 mm |
| Épaisseur minimale de la paroi | 0,8 mm |
| Épaisseur maximale de la paroi | 12,7 mm |
| Contrôle de la qualité | Certifié IS0 9001 |
| Lot minimum possible | 1000 pièces |
Galerie des pièces moulées sous pression
Afin de vous aider à comprendre nos capacités de moulage sous pression, voici quelques-uns de nos produits précédents et des pièces de démonstration conçues par des ingénieurs. Moldpartner est flexible pour tous les types de pièces moulées sous pression. Si vous cherchez une entreprise de moulage sous pression pour vos projets, vous n'avez pas besoin de chercher ailleurs !
