Composants d'un moule d'injection

Introduction

L'outillage de moulage est l'un des éléments les plus importants du processus de moulage par injection. Sa qualité définit la forme et la conception finales des produits en plastique. Il est donc essentiel pour les opérateurs et les ingénieurs de comprendre l'outillage des moules.

Cependant, lorsqu'on parle de moule à injection, il ne s'agit pas d'un simple article. Il s'agit plutôt d'une série de pièces qui s'assemblent pour former une structure complexe qui absorbe le plastique fondu pour le refroidir et le solidifier en pièces distinctes. Chaque composant de l'ensemble de la structure du moule a sa fonction principale.
Nous allons nous pencher sur les éléments structurels qui composent le moule et comprendre leur fonctionnalité en détail.

Composants structurels de base d'un moule d'injection

Bien qu'il existe plusieurs types de moules, chacun d'entre eux possède une structure d'assemblage unique. Ces types sont les suivants :

• Moule à deux plaques
• Moule à trois plaques
• Moules familiaux
• Moules à étages
• Moules d'insertion

Cependant, tous ces types de moules ont en commun certains éléments essentiels. Familiarisons-nous avec ces composants et leur impact sur la structure du moule.

Plaques de serrage

Chaque moule d'injection contient plusieurs plaques de serrage.

• La plaque rare relie le moule à la machine de moulage par injection,
• Les plaques (plaque supérieure A et plaque inférieure B) contiennent les cavités A et B, respectivement.
• Selon le type de moule d'injection choisi, d'autres plaques sont disposées, telles que la plaque d'éjection, la plaque de rétention de l'éjecteur, la plaque du moule, etc.

Cavités

La cavité est une structure creuse dans le moule qui contient le plastique fondu, donnant à la pièce sa forme extérieure. Elle est conçue pour résister à une pression énorme. En général, le moule se compose de deux types de cavités : la moitié fixe (cavité A) et la moitié mobile (cavité B). Le moule a deux moitiés, et chaque cavité est attachée à l'une d'entre elles, qui, lorsqu'elles se rejoignent, forme la pièce souhaitée.

• Cavité A

Cette cavité est la partie fixe du moule et est attachée au plateau fixe par des boulons rigides. Elle garantit que la haute pression ne la déplace pas pendant le cycle. La cavité A comprend généralement la douille de coulée et le système de coulée. Elle est fixée à la buse par laquelle la matière en fusion pénètre dans la cavité. Elle s'aligne précisément sur la cavité B et est responsable de la géométrie extérieure de la pièce. C'est pourquoi la précision et l'état de surface sont importants dans le processus de moulage par injection.

• Cavité B

Cette cavité B est la partie mobile et est fixée au plateau mobile de la machine de moulage par injection. Elle glisse d'avant en arrière lorsque la machine s'ouvre et se ferme. Elle est principalement composée du noyau, d'un système d'éjection et forme des éléments internes tels que des trous, des mécanismes d'insertion et des évidements. Après refroidissement, la pièce en plastique a tendance à se rétracter et à s'accrocher au noyau. La pièce reste donc généralement dans la cavité B lorsque le moule s'ouvre. C'est pourquoi les broches d'éjection, les plaques et d'autres composants se trouvent dans la cavité B. Cela garantit des dimensions précises et une éjection propre. Toutefois, son déplacement et son alignement en douceur sont essentiels.

Douille de la carotte

La bague de carotte est le principal point d'entrée du plastique fondu qui s'écoule de la buse vers le moule. Il s'agit d'un canal conique ou cylindrique en acier trempé qui guide le matériau dans le système d'alimentation du moule. L'alignement de la buse de la machine et de la bague de carotte est essentiel pour éviter les fuites. Le rayon sphérique de la bague doit être légèrement plus grand que celui de la buse pour assurer une bonne étanchéité. Dans un moule à cavité unique, la carotte se connecte directement à la porte.

Système d'alimentation

Ce système comprend un réseau de canaux qui transportent le plastique fondu. Ce système se compose de plusieurs parties à travers lesquelles le matériau circule.

• La carotte : Il s'agit du canal primaire, parfois considéré comme le canal de la buse. À travers la carotte, la matière plastique part de la buse et pénètre dans la douille de la carotte.
• Coureurs : Après les douilles de coulée, le plastique en fusion pénètre dans de multiples canaux. Ces canaux, appelés canaux de coulée, permettent le moulage simultané de différentes pièces. Ces canaux peuvent s'étendre jusqu'à des canaux secondaires. Les canaux froids peuvent être rectifiés et réutilisés, alors que les systèmes à canaux chauds les éliminent complètement.
• Portes : Les petites ouvertures situées à l'extrémité des coulisses et des sous-coulisses sont des portes. Elles permettent au plastique de pénétrer dans les différentes cavités du moule.

Système de refroidissement

Le refroidissement représente la majeure partie de la durée du cycle et constitue l'un des processus les plus critiques et les plus longs du moulage par injection. Le système de refroidissement a pour fonction de contrôler la température du moule lorsque la pièce en plastique chaude se solidifie.

Ce système est principalement constitué de conduites d'eau. Celles-ci entourent la cavité principale et ont diverses fonctions vitales :

• Il améliore l'efficacité de la production et le temps de cycle
• Il réduit l'usure des moules.
• La régulation des fluides et le réglage de la température permettent de mieux contrôler le processus et le flux de matériaux.

Il fonctionne en faisant circuler un fluide dans des canaux percés dans les plaques du moule. Le fluide utilisé est généralement de l'eau, mais parfois de l'éthylène glycol ou d'autres huiles peuvent être utilisés comme liquide de refroidissement.

Ce processus de conduction refroidit la pièce, ce qui lui permet de durcir et de prendre sa forme finale avant d'être éjectée. Le système peut inclure des composants tels que des déflecteurs et des barboteurs pour diriger efficacement le flux de liquide de refroidissement.

Système d'éjection

Après refroidissement, lorsque la pièce est terminée, le système d'éjection facilite sa libération. Ce système fonctionne lorsque le processus de moulage par injection est terminé et que le moule s'ouvre. Il comprend généralement des broches d'éjection, qui sont des tiges qui se déplacent vers l'avant pour pousser la pièce vers l'extérieur, et des plaques d'éjection qui abritent et guident ces broches. Des élévateurs peuvent également être utilisés pour faciliter l'éjection de pièces complexes à un certain angle.

Conclusion

Les éléments susmentionnés sont les principaux composants structurels qui se combinent pour former l'outillage de moulage par injection. De nombreux autres composants interviennent dans cette structure. L'alignement précis de toutes les pièces du moule et la précision de la fabrication sont essentiels. Ils vous aideront à produire des pièces plastiques propres et précises qui, autrement, nécessiteraient des retouches supplémentaires. Une bonne compréhension de ces éléments peut vous aider à sélectionner le bon moule pour votre projet.