Kundenspezifischer Druckgussservice
Moldpartner stellt hochwertige Druckgussteile her. Wir verwenden fortschrittliche Druckgusstechnologie für Präzisionskomponenten. Unser Service aus einer Hand deckt Aluminium-, Zink-, Magnesium- und Kupferlegierungen ab und bietet enge Toleranzen, komplexe Geometrien und hervorragende Oberflächengüten für Branchen wie Automobilbau, Luft- und Raumfahrt und Elektrofahrzeuge.
- Präzisionsdruckguss-Bearbeitung
- Unterstützt komplexe Formen und hohe Präzision
- Produktion kleiner bis mittlerer Serien
- Ausgezeichnete Oberflächengüte und Details
Druckguss-Materialien
Zu unseren wichtigsten Druckgusswerkstoffen gehören Aluminium, Zink, Magnesium und Kupfer. Jedes Material wurde aufgrund seiner einzigartigen Eigenschaften und Vorteile für seine Anwendungen ausgewählt.
Aluminium-Druckguß
Aluminium ist leicht und dennoch stabil und eignet sich daher für Anwendungen mit extrem hohen Anforderungen an Haltbarkeit und geringes Gewicht, wie etwa in der Automobil- und Luftfahrtindustrie.
- Aluminium ADC12, ADC6, A360, A38
Zinkdruckguss
Zink ist zäh und kann daher mit hoher Präzision und Toleranz gegossen werden. Dies ermöglicht die Herstellung komplexer Designs und starker Komponenten.
- Zink Zamak 3, Zamak 5, Zamak 2, ZA8
Magnesium-Druckguss
Magnesium ist das leichteste Konstruktionsmetall. Es hat ein hervorragendes Verhältnis zwischen Steifigkeit und Gewicht. Das macht es perfekt für Anwendungen, bei denen das Gewicht eine Rolle spielt.
- Magnesium AZ91D, AM60B
Kupferdruckguss
Kupfer hat eine ausgezeichnete thermische und elektrische Leitfähigkeit und eignet sich daher ideal für Kühlkörper und elektrische Anschlüsse.
- Kupfer ZQA19-2, ZQA19-4, ZQA19-7, ZQA19-10
Was ist Druckguss?
Druckguss ist ein Verfahren, mit dem Metallteile geformt werden. Es ist ähnlich wie das Spritzgießen. Geschmolzenes Metall wird mit hohem Druck in einen Formhohlraum gepresst, um präzise Formen zu schaffen. Bei Moldpartner verwenden wir zertifizierte Anlagen und professionelle Druckgussformen, um metallische Rohmaterialien wie Zink, Kupfer, Aluminium, Magnesium, Blei und Zinnlegierungen in die von Ihnen entworfenen Produkte zu verwandeln. Unser Druckgussverfahren kombiniert hohe Effizienz und Zuverlässigkeit, wodurch die Produktionskosten erheblich optimiert werden. Wir bieten flexible Kapazitätsoptionen. Das bedeutet, dass wir maßgeschneiderte Lösungen für kleine Pilotproduktionen von 50 Stück und mittlere Serien von 1.000 Stück anbieten können.
Sehr niedrige Kosten pro Teil in der Großserienproduktion.
Ausgezeichnete Oberflächengüte und hervorragende Maßhaltigkeit.
Zur Herstellung komplexer Geometrien mit geringer oder ohne Nachbearbeitung.
Äußerst effizient für die Herstellung mittlerer und großer Teile in großen Mengen, mit erheblichen Zeit- und Kosteneinsparungen gegenüber der maschinellen Bearbeitung.
Vorteile des Druckgusses
In erster Linie sind unsere Druckgussangebote robust und erschwinglich. Die Vorteile des Metalldruckgusses sind:
Im Druckgussverfahren hergestellte Teile sind stärker, steifer und langlebiger als die mit anderen Verfahren hergestellten.
Die Formen können Montagemerkmale wie Löcher, Vorsprünge und Schnappverbindungen aufweisen. Dies trägt dazu bei, den Bedarf an zusätzlicher maschineller Bearbeitung oder Verarbeitung zu minimieren.
Der hohe Druck beim Druckguss ermöglicht es, kritische Details zu erfassen und enge Toleranzen zu erreichen. Es können auch Teile mit dünnen Wänden und hoher Maßgenauigkeit hergestellt werden, z. B. wenn ein Teil für die Leistung und Funktionalität entscheidend ist.
Beim Druckguss können selbst die kompliziertesten Konstruktionsdetails in einer Form erfasst und durch Druck auf das Teil übertragen werden. Die Oberflächenbeschaffenheit der Gussteile ist nach der Produktion nahezu perfekt, kann aber mit kundenspezifischen Optionen weiter verbessert werden.
Druckguss ist die kostengünstigste Methode zur Herstellung großer Mengen fertiger Metallteile für die Massenproduktion. Die hochwertige Werkzeugausstattung gewährleistet außerdem, dass jede Einheit von Teilen, von Tausenden bis Millionen, wirtschaftlich hergestellt werden kann, bevor ein Austausch erforderlich wird. Folglich werden bei der Massenproduktion niedrigere Stückkosten erzielt. Die Gleichmäßigkeit der in der Massenproduktion hergestellten Druckgussteile ist außergewöhnlich.
Druckguss eignet sich gut für die Herstellung größerer Metallteile. Es ist schneller und billiger als die CNC-Bearbeitung für diese Teile. Die durchschnittlichen Zykluszeiten liegen zwischen 2 und 60 Sekunden. Das macht es zu einer schnellen Option für Projekte, die eine kurze Durchlauf- und Vorlaufzeit benötigen.
Im Druckgussverfahren können komplexe Formen und Geometrien sowie Teile mit dünnen Wänden nahtlos hergestellt werden, ohne dass eine Nachbearbeitung beim Auswerfen erforderlich ist.
Aluminium-Strangpressprofile können auf vielfältige Weise veredelt werden. Diese kundenspezifische Anpassung trägt dazu bei, die Funktionalität Ihres Teils zu optimieren und Ihre Produktanforderungen zu erfüllen. Sie können Teile nach Ihren genauen Spezifikationen herstellen.
Druckgussverfahren
Der Hochdruck ist der zentrale Schritt im Druckgussverfahren, bei dem das geschmolzene Metall in die Form gespritzt wird. Der spezifische Prozess läuft wie folgt ab:
01
Eine Form erstellen
Der erste Schritt im Formenbau ist die computergestützte Konstruktion (CAD). Dies hilft bei der Erstellung eines detaillierten 3D-Modells. Es skizziert wichtige Merkmale wie die Trennlinie, das Anschnittsystem und die Kühlkanäle. Nach Fertigstellung des Entwurfs verwenden wir Präzisionsgeräte wie CNC-Fräsmaschinen und Funkenerosionsmaschinen (EDM), um hochwertigen Formenstahl zu bearbeiten, der eine Präzision im Mikrometerbereich gewährleistet. Durch die anschließende Wärmebehandlung werden Härte und Verschleißfestigkeit der Form verbessert. Schließlich wird durch Polieren, Montage und Probespritzen sichergestellt, dass die Form gleichbleibend qualifizierte Teile produzieren kann.
02
Klemmen Prozess
Das Schließen ist der Vorgang, bei dem die Form unter hohem Druck geschlossen und verriegelt wird. Die Oberfläche der Form muss vor dem Betrieb gereinigt und geschmiert werden. Dies geschieht, um zu verhindern, dass Verunreinigungen die Qualität der Teile beeinträchtigen, und um eine reibungslose Entformung zu ermöglichen. Nach der Vorbereitung richtet das hydraulische oder mechanische System die Form präzise aus und schließt sie, wobei eine kontrollierte und gleichmäßige Kraft aufgebracht wird. Einfach ausgedrückt, muss diese Kraft groß genug sein, um dem enormen Druck standzuhalten, der beim anschließenden Einspritzen des geschmolzenen Metalls entsteht, und um Gratbildung oder eine falsche Ausrichtung der Form zu verhindern. Dies gewährleistet die strukturelle Stabilität der Form während der Metallfüllung und Erstarrung. Dieser Schritt ist entscheidend für die Gewährleistung der Maßgenauigkeit und die Vermeidung von Fehlern.
03
Gießen
Das Kernstück der Gießphase ist das Einspritzen von geschmolzenem Metall in die Einspritzkammer und das anschließende schnelle Einfüllen in den Formhohlraum mit Hilfe von hydraulischem Hochdruck. Je nach Ausrüstung wird dieser Prozess in Kaltkammer- und Warmkammerverfahren unterteilt. Der hohe Druck ist dabei entscheidend, denn er sorgt dafür, dass das geschmolzene Metall jede komplexe Ecke ausfüllt, die innere Porosität reduziert und die feine Form der Form perfekt nachbildet. Wir steuern die Einspritzgeschwindigkeit und den Druck präzise über ein hydraulisches System, um Turbulenzen zu vermeiden und gleichzeitig die Maßhaltigkeit der Teile zu gewährleisten.
Kühlung
Die Abkühlungsphase ist für Druckgussteile von entscheidender Bedeutung. Sie beeinflusst die strukturelle Festigkeit, die Maßgenauigkeit und die Oberflächenbeschaffenheit. Nach dem Einspritzen des geschmolzenen Metalls sind kontrollierte Kühlmethoden erforderlich, um eine gleichmäßige Erstarrung im Formhohlraum zu gewährleisten. Je nach Größe, Form und Material des Teils entscheiden wir uns für Zwangskühlung oder natürliche Kühlung. Bei komplexen Teilen setzen wir auch fortschrittliche Temperaturkontrollsysteme wie die konforme Kühlung ein, um eine synchrone und gleichmäßige Erstarrung in allen Bereichen zu gewährleisten. Dadurch werden Defekte wie Porosität, Verformung und Schrumpfungsspuren wirksam reduziert, die mechanischen Eigenschaften des Produkts verbessert und der Produktionszyklus verkürzt.
Auswurf
Sobald das Gussteil abgekühlt und in der Form erstarrt ist, drücken die Auswerferstifte, die von einem Mechanismus angetrieben werden, das Teil sanft aus dem Hohlraum. Dieser Vorgang erfordert eine präzise Steuerung von Kraft und Zeit. Daher ist ein präziser Ausstoß entscheidend dafür, dass sich das Teil nicht verformt, reißt oder Oberflächenschäden erleidet, und er ist auch ein wichtiger Bestandteil zur Aufrechterhaltung eines stabilen und effizienten Produktionsrhythmus.
Beschneiden
Nachdem das Gussteil aus der Form genommen wurde, trägt es noch überschüssiges Material wie Anschnitte, Angüsse und Grate. Je nach Produktanforderungen verwenden wir verschiedene Präzisionsmethoden, wie mechanische Abgratpressen, CNC-Bearbeitung oder Roboterschneiden, um diese überschüssigen Teile zu entfernen. Dieser Schritt gewährleistet genauere Teileabmessungen, ein saubereres Aussehen und keine Beeinträchtigung der Funktionalität. Das abgeschnittene Material kann außerdem recycelt werden und entspricht damit den Anforderungen einer umweltfreundlichen Produktion. Um das Gussteil während des Schneidens vor Beschädigungen zu schützen, verwenden wir in der Regel speziell angefertigte Vorrichtungen und steuern die Schneidkraft genau, um sicherzustellen, dass das Teil gereinigt wird und seine Oberfläche und Struktur intakt bleibt.
Endbearbeitungsoptionen für Druckgussdienstleistungen
| Bilder | Name | Beschreibungen |
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Eloxieren | Eloxieren ist ein Verfahren, bei dem mit Hilfe von elektrischem Strom eine Aluminiumoxidschicht auf Aluminiumoberflächen aufgebracht wird. Dieses Verfahren kann die Korrosionsbeständigkeit, die Verschleißfestigkeit und die Härte von Materialien verbessern und bietet eine breite Palette von Farboptionen. Gleichzeitig verleiht es der Oberfläche eine gute thermische Stabilität und Isolierung, was es ideal für High-End-Bereiche wie die Luft- und Raumfahrt, die Automobilindustrie und die Unterhaltungselektronik macht. |
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Da die bearbeiteten oder entgrateten | Das Bearbeiten/Entgraten ist ein Endbearbeitungsverfahren. Dabei werden spezielle Werkzeuge eingesetzt, um Grate zu entfernen und Fasen zu erzeugen. Das Ergebnis ist eine glatte Oberfläche, in der Regel mit einer Rauheit von Ra = 3,2 μm. Dieses Verfahren gewährleistet, dass die Teile gut funktionieren, sicher sind und zu späteren Beschichtungen oder Baugruppen passen. |
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Perlgestrahlt | Beim Perlstrahlen wird ein feines kugelförmiges Medium auf ein Werkstück geschleudert. Dadurch entsteht eine gleichmäßige, matte Oberfläche, die Werkzeugspuren und kleine Defekte wirksam verdeckt. Diese Methode verbessert nicht nur die Ästhetik, sondern bietet auch eine bessere Haftungsgrundlage für nachfolgende Lackier-, Galvanik- und andere Verfahren. Es eignet sich für verschiedene technische Kunststoffe wie Aluminium, Edelstahl, Messing, Stahl und ABS und verändert nicht die kritischen Abmessungen der Teile. |
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Pulverbeschichtung | Die Pulverbeschichtung ist ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung. Es nutzt die Ablagerung von getrocknetem wärmehärtendem Polymerpulver und die Aushärtung bei hohen Temperaturen, um eine robuste Beschichtung zu bilden. Diese Beschichtung ist sehr haltbar. Sie hält Abblättern, Kratzern, chemischer Korrosion und UV-Strahlung gut stand. Gleichzeitig sorgt diese umweltfreundliche Beschichtung (null VOC) für lang anhaltende, leuchtende Farben, bietet reichhaltige Texturen und verbindet Ästhetik mit funktionellem Schutz. |
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Polieren | Polieren ist ein Verfahren, bei dem Schleifmittel eingesetzt werden, um eine Metalloberfläche glatt und glänzend zu machen. Dieses Verfahren verbessert die Ästhetik und die Lichtreflexion der Teile. Ihre Größe und Struktur bleiben dabei unverändert. |
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Bürsten | Beim Bürsten wird eine Schleifbürste oder ein Polierpad verwendet, um eine gleichmäßige, unidirektionale, satinierte Textur auf der Metalloberfläche zu erzeugen. Dieses Verfahren kann das Erscheinungsbild verbessern und kleinere Unebenheiten überdecken. Außerdem ist diese Oberfläche widerstandsfähiger gegen alltägliche Kratzer und weniger anfällig für Fingerabdrücke. |
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Reibungslose Bearbeitung | Die Glättungsbearbeitung ist ein Verfahren, bei dem eine glatte Oberflächenqualität durch präzise Steuerung von Parametern wie Vorschub, Schnittgeschwindigkeit und Werkzeugwinkel erzielt wird. Sie reduziert die sichtbaren Werkzeugspuren erheblich und steuert die Oberflächenrauheit auf Ra 1,6 Mikrometer oder sogar darunter. Aufgrund der geringeren Anzahl mikroskopischer Defekte ist das Verfahren weniger anfällig für die Ansammlung von Feuchtigkeit und Verunreinigungen, wodurch gleichzeitig die Korrosionsbeständigkeit der Teile verbessert wird. |
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Schwarz-Oxid | Schwarzoxid ist ein Verfahren, bei dem durch eine chemische Reaktion eine schwarze, magnetische Oxidschicht auf einer Metalloberfläche entsteht. Dieser Film sorgt für ein mattes Aussehen, grundlegenden Rostschutz und Verschleißfestigkeit, ohne die Abmessungen des Teils zu verändern. Sie wird oft mit Öl- oder Wachsversiegelungen für eine bessere Leistung verbessert. Diese Beschichtung wird gerne für Teile verwendet, die sowohl funktionell als auch optisch ansprechend sein sollen. |
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Elektrolytlose Vernickelung | Die stromlose Vernickelung ist ein chemisches Abscheideverfahren, bei dem kein elektrischer Strom benötigt wird, um mit einer chemischen Lösung eine gleichmäßige Schicht aus einer Nickel-Phosphor/Nickel-Bor-Legierung auf der Oberfläche eines Teils zu bilden. Diese Plattierungsschicht ist sehr hart. Sie bietet eine hohe Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit. Hochphosphorhaltige Legierungen können beispielsweise über 5000 Stunden in Salzsprühtests bestehen. Die Schicht hat eine gleichmäßige Dicke, die ein halbglänzendes bis glänzendes Finish ergibt. Dies gewährleistet einen zuverlässigen chemischen Schutz für komplexe Teile. |
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Alodine | Alodine ist ein Verfahren, bei dem ein Chromatierungsfilm auf der Aluminiumoberfläche entsteht, der ihr einen einzigartigen grünlich-goldenen Schimmer verleiht. Dieser dünne, korrosionsbeständige Film bewahrt die Abmessungen und die Leitfähigkeit des Teils und verbessert die Lackhaftung. Es handelt sich also um eine kosteneffiziente, für die Massenproduktion geeignete Oberflächenbehandlungsmethode. |
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Galvanik | Die Galvanotechnik ist ein Verfahren, bei dem metallische Beschichtungen wie Chrom, Nickel und Zink durch Elektrolyse auf ein Metallsubstrat (Stahl oder Aluminium) aufgebracht werden. Die Barriere blockiert Feuchtigkeit und Chemikalien. Dadurch wird die Korrosionsbeständigkeit der Teile erhöht und ihre Lebensdauer verlängert. |
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Vernickeln | Beim Galvanisieren oder chemischen Vernickeln wird eine dünne Nickelschicht auf eine Metalloberfläche aufgebracht. Diese Beschichtung ist korrosions- und verschleißbeständig. Außerdem sieht sie gut aus, gewährleistet eine gleichmäßige Abdeckung und verbessert die Leitfähigkeit. Sie ist für verschiedene funktionelle und dekorative Anwendungen in Branchen wie der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt, der Elektronik und der Medizintechnik geeignet. |
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Passivierung | Die Passivierung ist eine chemische Behandlung. Sie erhöht die Korrosionsbeständigkeit von Stahl durch die Bildung einer schützenden Oxidschicht. Durch diesen Prozess werden Oberflächenverunreinigungen, einschließlich freier Eisenpartikel, beseitigt. Es erhöht die Haltbarkeit und sorgt für ein einheitlicheres Erscheinungsbild. Außerdem werden weder die Abmessungen noch die Funktion verändert. |
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Gelbchromatierte Konversionsbeschichtung | Bei der Gelbchromatierung handelt es sich um ein chemisches Verfahren, das einen goldgelben Schutzfilm auf den Oberflächen von Aluminium-, Magnesium- und Zinklegierungen erzeugt. Dieser Film verbessert die Korrosionsbeständigkeit erheblich, erhält die Leitfähigkeit und verbessert die Lackhaftung. Es wird häufig für funktionelle Komponenten in der Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Elektronikindustrie verwendet und erfüllt mehrere Umweltstandards der Norm MIL-DTL-5541. Bei Verwendung von dreiwertigen Chromformulierungen erfüllt es auch die RoHS-Richtlinie. |
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PTFE (Teflon)-Beschichtung | Die Teflonbeschichtung bietet hervorragende Antihafteigenschaften und einen niedrigen Reibungswert. Sie funktioniert gut bei Temperaturen von -200°C bis +260°C. Außerdem ist sie durch die Bildung einer PTFE-Schicht auf der Oberfläche korrosionsbeständig. Es eignet sich perfekt für Hochleistungsanwendungen in der Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik und Lebensmittelverarbeitung. Es erhöht die Haltbarkeit, unabhängig davon, ob es aus Metall, Kunststoff oder Verbundwerkstoffen besteht. Außerdem erleichtert es die tägliche Reinigung und Wartung. |
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Feinbearbeitung | Vereinfacht gesagt, werden bei der Feinbearbeitung hochpräzise Geräte und fein geschliffene Werkzeuge eingesetzt. Damit lassen sich Faktoren wie Vorschub, Schnittgeschwindigkeit und -tiefe steuern. Auf diese Weise erhalten Sie eine hervorragende Oberflächenqualität. Werkzeugspuren und andere Oberflächenfehler werden auf ein Minimum reduziert, und es wird durchweg eine Oberflächenrauheit von Ra 0,8 Mikrometern oder sogar weniger erreicht. Während die Maßgenauigkeit und die strukturelle Integrität kritischer Teile gewährleistet wird, wird gleichzeitig eine sehr glatte, empfindliche Oberflächengüte erzielt. |
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Laser-Cladding | Das Laserauftragschweißen ist eine fortschrittliche Oberflächentechnologie, bei der Laser eingesetzt werden, um eine metallurgische Verbindung zwischen der Beschichtung und dem Substrat herzustellen. Mit dieser Technologie können Defekte an Teilen präzise repariert, Abmessungen wiederhergestellt und eine dichte, korrosionsbeständige und verschleißfeste Beschichtung gebildet werden. Sie kann Oberflächenfehler wie Porosität, Mikrorisse und Korrosion präzise reparieren und die Abmessungen der Teile wiederherstellen. Die Wärmezufuhr ist bei diesem Verfahren hoch konzentriert, wodurch die Verformung der Teile minimiert und eine hohe Präzision gewährleistet wird, und es ist für eine Vielzahl von Materialien geeignet. Diese Technologie ist in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie, dem Energiesektor und dem Formenbau weit verbreitet. |
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Schleifen | Schleifen ist ein mechanisches Oberflächenbehandlungsverfahren, bei dem Schleifmittel wie Sandpapier und Schleifscheiben verwendet werden, um die Oberflächen von Teilen zu polieren. Der Effekt kann von matt bis glänzend eingestellt werden, hat aber seine Grenzen, z. B. beim Abrunden scharfer Ecken und bei der Bearbeitung komplexer, komplizierter Strukturen. Es gibt jedoch Einschränkungen, wie z. B. das Abrunden von scharfen Ecken und Schwierigkeiten bei der Bearbeitung komplexer, komplizierter Strukturen. |
Anwendungen
- Wir liefern ADAS-Gehäuse (für Kameras, Radare und Lidare), die die Einhaltung der VDA 19-Normen gewährleisten.
- Erfüllt die VDA 19-Normen für Sauberkeit und Oberflächengüte von Steuergerätegehäusen. Dies geschieht durch automatische Entgratung und Porositätskontrolle.
- Druckguss, Bearbeitung, Entwicklung von Dichtheitsprüfungen und 100%-Dichtheitsprüfungen für Getriebeventile.
- Leichtbauanwendungen für Elektrofahrzeuge, z. B. Gehäuse von Batteriekomponenten.
- Dünnwandige Anwendungen durch Optimierung von Formdesign und Herstellung.
Wie Sie mit uns arbeiten können
01
Sofortiges Angebot anfordern
Wenn wir Ihre Anfrage erhalten, werden wir Ihnen innerhalb von 24 Stunden ein Angebot unterbreiten, damit die Produktion beginnen kann.
02
DFM-Bericht
Druckguss-DFM optimiert das Teiledesign im Hinblick auf die Herstellbarkeit, wobei einheitliche Wandstärken, Entformungswinkel und Verrundungen berücksichtigt werden, um die Qualität zu gewährleisten, die Kosten zu senken und die Lebensdauer der Form zu verlängern.
03
Mold Flow Analyse
Bei der Fließanalyse von Druckgussformen wird Simulationssoftware eingesetzt, um das Verhalten von geschmolzenem Metall während der Formfüllung vorherzusagen, das Anschnittdesign zu optimieren und Fehler zu vermeiden, um Qualität und Effizienz zu gewährleisten.
04
Formenbauer
Wir verwenden fortschrittliche CNC-Bearbeitungszentren, Spiegelelektroerosion und Präzisionsdrahtschneidanlagen zur Herstellung von Formteilen mit engen Toleranzen. Dann montieren wir die Form.
05
T1-Proben Inspektion
Als die Form fertig war, begannen wir mit der Herstellung von Ti-Mustern, die wir den Kunden zur Bestätigung zusandten.
06
Massenproduktion
Nach der Testphase beginnen wir mit der Massenproduktion, um die Teile schnell herzustellen und so Zeit und Kosten zu sparen.
07
Strenge Inspektion
Unser Qualitätsprüfer prüft das Aussehen, das Ergebnis, die Farbe und die Passform des Produkts.
08
Lieferung
Wir arbeiten mit Logistikunternehmen zusammen, um Ihre Waren schnell und sicher an Ihr Ziel zu bringen.
Moldpartner DruckgussFähigkeiten
Die Produktionskapazität von Moldpartner ist in der nachstehenden Tabelle aufgeführt, wobei der Schwerpunkt auf den wichtigsten Leistungs- und Qualitätskennzahlen liegt.
| Beschreibung | |
| Mindestteilgewicht | 0,017 kg |
| Maximales Teilegewicht | 12 kg |
| Mindestteilgröße | 17 mm x 4 mm |
| Maximale Teilegröße | 300 mm x 650 mm |
| Mindestwanddicke | 0,8 mm |
| Maximale Wanddicke | 12,7 mm |
| Qualitätskontrolle | IS0 9001 zertifiziert |
| Minimale mögliche Charge | 1000 Stück |
Druckgussteile Galerie
Damit Sie sich ein Bild von unseren Druckgussfähigkeiten machen können, finden Sie hier einige unserer früheren Produkte und von Ingenieuren entworfene Demoteile. Moldpartner ist flexibel für alle Arten von Druckgussteilen. Wenn Sie also auf der Suche nach einem Druckgussunternehmen für Ihre Projekte sind, brauchen Sie sich nicht weiter umzusehen!
